بزرگترین مصرف کنندگان فولاد

طبق برسی های انجام گرفته می توان اعلام کرد که یکی از بزرگ ترین مصرف کننده های فولاد در جهان، کشور چین می باشد. این کشور هم جزو بزرگ ترین تولید کننده فولاد در دنیا، بزرگ ترین مصرف کننده فولاد در دنیا و هم بزرگ ترین صادر کننده فولاد در دنیا بشمار می رود. لازم به ذکر است که بعد ازکشور چین، اتحادیه اروپا بیشترین مصرف فولاد در دنیا را دارد. در طول یک سال اخیر، حدود 46% درصد از کل فولاد دنیا، در کشور چین مصرف شد. همچنین 5/9% از حجم تولیدی کل فولاد دنیا، صرف اتحادیه اروپا شد. گفتنی است که مهم ترین نقش وتاثیر را بر روی بازار فولاد دنیا، کشور چین دارد. در طی سال های اخیر، به دلیل رشد اقتصادی و توسعه صنعتی در این کشور، تقاضای فولاد در این کشور افزایش چشم گیری یافت.

بخاطر همین افزایش تقاضا، مصرف فولاد در این کشور افزایش یافت و مصرف فولاد در این کشور پهناور و پر جمعیت از ۲۸.۳ درصد کل مصرف دنیا در سال ۲۰۰۴ میلادی به ۴۶.۲ درصد در سال ۲۰۱۵ رسید. با توجه به مطالبی که ذکر شد، روشن است که برای ارتقا و توسعه دادن بازار فولاد دنیا باید در درجه ی اول اقتصاد کشور چین رشد یابد. همچنین برای رسیدن به این هدف باید ابتدا سرمایه گذاری های زیر ساختمانی رد این کشور رشد پیدا کند.

 توسعه شهر نشینی عامل تداوم رشد بازار فولاد

توسعه سریع شهر نشینی  در دنیا و انتظار تداوم این وضعیت تا انتهای سال ۲۰۳۰ میلادی باعث می‌شود تا تقاضای فولاد در دنیا با سرعت بالایی رشد کند. فولاد ماده اولیه مورد نیاز برای بخش‌های زیرساختی اقتصاد است و در شرایطی که جمعیت شهرنشین دردنیا رشد می‌کند تقاضا برای زیرساخت‌های شهری هم با سرعت بالایی افزایش پیدا می کند.

رشد شهرنشینی در کشورهای در حال توسعه بیش از دیگر کشورها دیده می‌شود و دو کشور هند و چین هم در این زمینه پیشگام هستند. به همین دلیل می‌توان گفت که این کشورها هم از نظر تولید و هم از نظر مصرف تاثیر شگرفی روی بازار فولاد برجای می‌گذارند که این تاثیر بسیار مهم و چشمگیر است.

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.

فولاد های مقاوم :
مهم ترین ویژگی فولاد های استنلس، مقاومت آنها در برابر زنگ خوردگی می باشد. لازم به ذکر است که حتی اگر به مقدار زیادی در آنها نیکل وجود داشته باشد، نمی تواند به تنهایی پاسخگوی مقاومت در برابر خوردگی باشد. بنابراین نیاز هست که در کنار نیکل، کرم باشد. در این نوع فولاد ها، حدود 12% کرم وجود دارد. مهم ترین مزیتی که نیکل دارد، بهبود بخشیدن به مقاومت ضربه های فولاد کرم نیکل دار و تسهیل دادن به ایجاد فاز آستنیت می باشد. اصلی ترین عاملی که موجب می شود تا مقاومت به خوردگی افزایش یابد، مولیبدن است. همچنین مولیبدن شرایط لازم را برای خنثی کردن این دسته از فولاد را فراهم می کند. لازم به ذکر است که برای تشکیل کاربیدهای پایدار که باعث افزایش مقاومت به خوردگی بین دانه ای میشود، افزودن Ti و Nb به انواع معینی از فولادهای کرم-نیکل دار امری ضروری است.

فولاد های زنگ نزن:
مهم ترین عنصر های تشکیل دهنده ی فولاد های زنگ نزن، کرم و کربن می باشد. هر چند که مقدار کربن کمتر از 04/0 درصد است تاثیر کرم بر استحکام کششی حتی در مقادیر 13 و 17و 20درصد بسیار ناچیز است. لازم به ذکر است که در مقادیر زیادتر کربن با عملیات حرارتی مناسب امکان دستیابی به استحکام کششی منایب و عملیات مکانیکی مورد نظر فراهم میشود.

با توجه به ریزساختار فولاد های کرم دار را به شرح زیر می توان دسته بندی کرد:

الف-فولادهای کرم دار-فریتی (12 تا 18 درصد کرم -1/0درصد کربن)

ب- فولادهای کرم دار-نیمه فریتی (12 تا 14 درصد کرم -08/0 تا 12/0 درصد کربن)

ج-فولادهای کرم دار-مارتنزیتی (12 تا 18 درصد کرم و بیش از 3/0 درصد کربن)

د- فولادهای کرم دار-قابل عملیات حرارتی (12 تا 18 درصد کرم -15/0 تا 20/0 درصد کربن)

این دسته بندی را در مورد جوش پذیری نیز می توان تکرار کرد.

تحت شرایط حرارتی نامناسب فولاد های فریتی (گروه الف) تمایل به تشکیل دانه های درشت نشان میدهند. انرژی حرارتی ناشی از جوشکاری منجر به رشد دانه بندی میشود که نمیتوان آنرا با پس گرمایش برطرف نمود. در نتیجه کاربید رسوب میکند و در مرز دانه های فریت باعث شکنندگی و کاهش شىیى مقاومت به ضربه فلؤ جوش میشود.برای غلبه بر این حالت باید از الکترود آستنیتی تثبیت شده با 19 درصد کرم و 9 درصد نیکل استفاده نمود.فلز جوشی که بدین ترتیب حاصل میشود دارای خاصیت آستنیتی و مقاومت به ضربه بالا است.فلز جوشی که بدین طریق حاصل میشود از نظر مقاومت به خوردگی مطابق فولددهای ضدزنگ فریتی میباشد اما از نظر ظاهر با فلز مبنا تفاوت رنگ دارد.در صورتیکه اجبار در یکرنگی باشد باید از فیلر متال مشابه( مثلا 18 درصد کرم به همراه کمی Ti)استفاده شود.Tiدر مقادیر جزیی نقش موثر در ریز دانه کردن فلز جوش دارد.

فولادهای مقاوم به خوردگی 
فولادهای آستنیتی مقاوم به خوردگی کرم-نیکل دار عموما دارای خواش جوشکاری مطلوبی هستند(جوش پذیرند). اما خصوصیاتی چند از این فلزات باید مدنظر قرار گیرد.

الف- ضریب هدایت حرارتی کم.

ب- ضریب انبساط حرارتی زیاد.

ج- سرشت انجماد اولیه این نوع فولادها که تاثیر مهم و تعیین کننده ای بر مکانیزم وقوع ترگ گرم در آنها دارد. وجود مقدار مشخصی از فریت در فلز جوش بیانگر مقاومت به ترک گرم است.

به کمک نمودار شفلر- دولانگ امکان تعیین ریز ساختار بر اساس ترکیبات فلز جوش ممکن است. نمودار شفلر - دولانگ کمکی عملی در تعیین مقدار تقریبی فریت(فریت دلتا)و سرشت ریز ساختار تشکیل شده حین جوشکاری فولادهای آلیازی غیر همجنس اراوه میدهد.علاوه بر این برآوردی کلی از تاثیرات مقادیر کم فریت بر مقاومت به ترک گرم فلز جوش آستنیتی را مقدور میسازد.تجربه ثابت کرده که روشهای متفاوت تعیین درصد فریت عملا مساله ساز است و طبق توافق جهانی به جای درصد فریت تعداد فریت را مبنا و ماخذ محاسبات قرار میدهند .

فولاد های مقاوم به حرارت:
الف- فولادهای فریتی یا فولادهای فریتی- پرلیتی از نوع (Cr یا Cr-Si و Cr-Si-Al) و فولدهای فریتی - آستنیتی
ب- فولادهای مقاوم به حرارت از نوع آستنیتی از نوع Cr-Ni-Si

در حالیکه در جوشکاری قطعات فولادی از نوع آستنیتی با الکترودها ی همجنس آن پیشگرم قطعه ضرورتی ندارد فولادهای مقاوم به حرارت از نوع فریتی کرم دار را معمولا 100 تا 300 درجه پیش گرم و در 750 درجه هم پس گرم و آنیل میکنند. علت اینکار هم غلبه بر درشت دانگی و تمایل به ترد شدنHAZ است. قطعات ریختگی از جنش فریت_آستنیت را باید در حالت گرم 700تا800 درجه جوش داد و اجازه داد که به تدریج سرد گردد.

جوشکاری فولادهای فریتی و فریتی-پرلیتی با الکترودهای هم جنس قطعه کار کاهش در استحکام ضربه ضربه ای فلز جوش را نشان میدهد لذا پیشنهاد میشود این نوع فولادها را باالکترودهای آستنیتی مقاوم به حرارت جوش داد.در این حالت نیز باید توجه داشت که مقاومت به حرارت فلز جوش آستنیتی در محیط احتراق با گازهای اکسید کننده با هوا تقویت میشود و طبیعتا این مقاومت به حرارت در محیط گازهای احیا کننده به مقدار زیادی کاهش می یابد برای غلبه بر محیط احتراق با مقدار زیاد گاز گوگرد استفاده از الکترودهایی با کرم زیاد توصیه میگردد.

ظرفیت زنجیره فولاد کشور در سه سال اخیر حدود ۵۴.۵ میلیون تن افزایش داشته است. ایران دارای جایگاه بین المللی در تولید محصولات فولادی است به گونه ای که در سال 2010 در رتبه ی هفدهم دنیا قرار داشت و اکنون چهاردهمین فولاد ساز در جهان است. وزیر صنعت، معدن و تجارت در ارتباط با این موضوع گفته : هدف دولت حمایت از بخش خصوصی است و ساست های ریاست جمهوری و دولت در این راستا خواهد بود.

در راستای استفاده حداکثری از امکانات در راستای تولید کشور و نیروی انسانی تلاش می کنیم تا آنجا که امکان دارد زنجیره انسانی را تکمیل کنیم بطوری که با تلاش صورت گرفته موفق شدیم در سه سال اخیر 54.5 میلیون تن به ظرفیت زنجیره فولاد کشور اضافه کنیم. در این مدت همچنین 16.5 میلیون تن به ظرفیت کنسانتره و 13 میلیون تن گندله اضافه شده و در یک ماه اخیر نیز تلاش می شود حداقل پنج میلیون تن دیگر به ظرفیت تولید گندله در کشور اضافه شود.

9 میلیون تن در زمینه آهن اسفنجی و 7.5 میلیون تن در شمش ،8.5 میلیون تن به نورد اضافه شده و در سایر رشته ها نیز پیشرفت های زیادی داشته ایم و امیدواریم بتوانیم از سال آینده صادر کننده مواد خام نباشیم. در سال گذشته جزو صادرکنندگان نسبتا خوب فولاد در منطقه بودیم که امیدواریم این روند افزایشی تداوم یابد." یادآور می شود: در سه سال گذشته سالانه حدود 700 هزار تن میلگرد وارد کشور شد که سال گذشته این میزان به 69 هزار تن میلگرد اختصاصی صنعتی کاهش یافت و میزان صادرات میلگرد کشور نیز در سال گذشته به حدود 400 هزار تن رسید.

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.

برسی ها جدید از بازار فولاد بیانگر آن است که احتمال می رود در نیمه ی دوم سال 96 شاهد رونق در بخش فولاد خواهیم بود، زیرا دیگر به دلیل تمام شدن برگزاری انتخابات، مسیر اقتصادی کشور مشخص شده. اما لازم به ذکر است در سال 95 هم نیز رشد مناسبی در وضعیت فولاد کشور دیده شده زیرا گزارش های بدست آمده از متغیرهای اقتصادی بیانگر خارج شدن اقتصاد کشور از رکود وارد شدن به دوره ی رونق می باشد. به‌طوری‌که رشد اقتصادی در ۹ ماهه سال گذشته از ۷ درصد عبور کرد و پیش بینی میشود نرخ رشد اقتصادی برای سالی که سپری شد ، رقمی در حدود ۶ تا ۶/۵ داشته که رشد مناسبی محسوب می‌شود.

در این بین، بخش صنعت طی این مدت با رشد بیش از ۵ درصدی تغییرات قابل قبولی را از خود نشان داده است. تمام این موضوعات در کنار رشد تولید کارگاه‌ های بزرگ صنعتی و رشد مناسب نرخ تورم تولید کننده در اسفند ماه، بیانگر آن است که شرایط مناسبی پیش روی تولید قرار گرفته که می‌ تواند زمینه های لازم را جهت خروج بازار فولاد از رکود را فراهم نماید. با این حال نگاهی به تابلوی بورس کالا نشان می‌ دهد در تالار محصولات صنعتی در این بازار هزار و ۱۷۰ میلیارد تومان تامین مالی در سال گذشته برای محصولات فولادی صورت گرفته که این رقم برای ۷ میلیون تن محصول معامله شده بوده است. این رقم تامین مالی در برابر رقم سال ۹۴ معادل ۲۷ درصد رشد را نشان می‌دهد درحالی‌که حجم معاملات۴/۵ درصد بیشتر رشد نکرده و این موضوع موید آن است که بیشتر شاهد رشد قیمت‌ها بوده‌ایم تا رونق در بازار.

با توجه به این نکته باید اعلام کرد که بازار فولاد همچنان نتوانسته است موفقیت لازم را جهت هماهنگ شدن با رشد اقتصادی کشور کسب کند. به عبارت دیگر می توان اعلام کرد که که رشد صنعتی و رشد اقتصادی کشور نیز در بخش واقعی چندان کالا محور نبوده و کالاهای پایه‌ای چون فولاد که مصارف توسعه‌ای دارند هنوز وارد چرخه رونق اقتصادی نشده‌اند. با این حال کارشناسان معتقدند که رشد قیمت در بازار فولاد و بهبود در طبقات بالایی اقتصادی و رونق در پروژه‌ های عمرانی که دولت برای سال ۹۶ وعده داده می‌توان سال ۹۶ را سال آغاز خروج بازار فولاد از رکود دانست اما لازم به ذکر است که این موضوع به معنای رونق چشمگیر این بازار نیست. در این زمینه کارشناسان می‌گویند اقتصاد ایران از پتانسیل‌ هایی برای رونق برخوردار است اما مادامی که بخش‌ های اساسی مثل مسکن و طرح‌ های زیرساختی با رونق رو به‌ رو‌ ‌نشوند نمی‌ توان به تحرک بازارهای پایه امید چندانی داشت. 

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.

انواع ورق 

ورق های فولادی (فلزی) به دو صورت کلی نورد سرد (ورق روغنی) و نورد گرم ( ورق سیاه) نورد یا تولید می شوند.
نورد سرد (ورق روغنی) :

نامگذاری ورق های روغنی یک اصطلاح عامیانه می باشد که به دلیل شکل ظاهری این دسته از ورق ها به این اسم می گویند. اسم دیگر ورق روغنی، نورد سرد می باشد. طی فرایند نورد سرد، ورق هایی که دارای ضخامت بالایی می باشند، به ضخامت های نازک تری تبدیل می شوند. در طی این عملیات به دلیل تولید ورق به روش نورد سرد، کیفیت ورق حفظ می شود و ورق با ظاهری بسیار عالی عرضه می شود. به همین جهت از این ورق ها بیشتر برای مواردی که ظاهر جسم مهم است و ورق تشکیل دهنده ی ظاهر یک جسم می باشد استفاده می کنند. ورق های روغنی را بر اساس عملیات حرارتی که روی آنها انجام گرفته و نوع آلیاژی که دارند به سه دسته تقسیم می کنند:

ورق های معمولی ST12   **********  ورق های نیمه کشش ST13   *********  ورق های فوق کشش ST14 
 
ورق های روغنی به طور کلی و استاندارد از ضخامت ۳۰ صدم میلی متر الی ۳ میلی متر تولید می شوند و دارای دو عرض استاندارد ۱۰۰ سانتی متر و ۱۲۵ سانتی متر هستند. ورق روغنی فولاد مبارکه، هفت الماس و فولاد غرب از جمله ورق های روغنی پر تقاضا در بازار می باشند. علاوه بر تولید کنندگان داخلی ذکر شده، ورق روغنی روس و قزاق هم تقاضای بالایی در بازار دارند. ورق های نورد سرد (روغنی) پایه تولید ورق های گالوانیزه (ورق سفید) هستند. با توجه به اینکه ورق های رنگی گالوانیزه از ورق گالوانیزه تولید می شوند، می توان نتیجه گرفت که پایه تولید ورق رنگی نیز همین ورق های روغنی هستند. در ضمن ورق های رنگی گالوانیزه ( ورق رنگی ) از ورق گالوانیزه تولید می شود. پس صراحتا می توان نتیجه گرفت که پایه تولید ورق رنگی نیز همین ورق های نورد سرد (روغنی ) هستند.

ورق سیاه:

ورق نوع مسطح و صاف فلز آهن است که بصورت رول و شیت تولید و عرضه می شود. ورق سیاه کاربرد های زیادی در ساختمان سازی و دیگر صنایع مختلف دارد. ورق سیاه با استاندارد هایST37  وST33 در ساختمان سازی و صنایع مختلف کاربرد دارد. از ورق سیاه با استاندارد های ST44  و ST52  بخاطر سختی بالا و مزیت ضد سایشی که دارند در تانکر سازی و سیلندر سازی و همچنین بعضی از لوله های نفتی استفاده می شود. ضخامت ورق سیاه از 1.5 میلیمترشروع میشود و تا 200 میلیمتر بیشتر در بازار موجود است. اين اقلام در دو شكل مختلف وارد بازار مي شود: رول و شيت (البته ورق تنها تا ضخامت ۱۵ ميل مي تواند در دو شكل رول و يا شيت وارد بازار شود و از سايز ۱۵ ميل به بالا تنها به صورت شيت خام وارد بازار مي شود.) هر دوي اين دو شكل ورق قابل برش به سايز هاي مختلف مي باشد. ورق سیاه به دو شکل کلی رول فرم و فابریک تولید می شوند .ضخامت ورق سیاه از ۱/۵ میلی متر شروع شده و نهایتا به ۱۰۰ میلی متر ختم می شود. در حالت رول فرم عرض ورق های سیاه بسته به ضخامت چهار عرض ۱۰۰ سانت و ۱۲۵ سانت و ۱۵۰ سانت و ۲۰۰ سانت را دارا خواهند بود. لازم به ذکر است که در حالت رول نیز محدودیت برای طول وجود ندارد.

ورق گالوانیزه :

یکی از مهم ترین روش ها برای ایجادپوشش روی بر سطح فولاد و آهن، گالوانیزه گرم می باشد. طبق گزارشات و برسی ها، برای پوشش دادن  40 میلیون تن فولاد، بطور سالایانه حدود 2 میلیون تن روی به همین روش گالوانیزه گرم استفاده می شود. همچنین لازم به ذکر است که چدن ها و انواع مختلف فولاد قابلیت این را دارند که به همین روش روی اندود بشوند. اما نوع پوشش ایجاد شده به عناصر آلیاژی بستگی دارد. گالوانیزه هر یک از چهار نوع محصول، صنعت جداگانه ای را تشکیل داده است. به لحاظ قطعات ساخته شده و لوله ها، مشابه یکدیگر است. اما گالوانیزه کردن متالورژیکی فرآیند های در فرآیند مورد استفاده برای ورق ها، مقدار کمی مواد افزودنی به روی اضافه می شود تا. پوشش حاصل دارای مقدار کمتری آلیاژ روی – آهن باشد و در نتیجه بسیار انعطاف پذیر بشود سطح آهن یا فولاد باید قبل از انجام فرآیند گالوانیزه گرم به خوبی تمیز شود. به طوری که آهن بتواند به راحتی با مذاب روی واکنش دهد. آماده سازی نامناسب سطح معموال مهم ترین عامل. پیدایش عیب در قطعات گالوانیزه است.

گالوانیزه کردن به دو روش زیر انجام میشود:

1) به روش غوطه ور سازی، یعنی غوطه ور کردن فولاد در خزینه روی مذاب. همچنین این عمل را حرارتی نیز می گویند. 2) بوسیله برق، روی را آبکاری سرد نمایند. از این روش برای نوارهای فولادی- ورقه یا سیم استفاده میکنند.

تمیز کاری سطح برای گالوانیزه کردن:

در حین انجام عملیات شکل دادن به روی و یا ماشین کاری ممکن است یکسری روغن و چربی به سطح فلز چسبیده باشد. به همین منظور به روش چربی زدایی با بخار، تمیزکاری با حالل ها یا امولسیون ها و هم چنین محلول های چربی گیری اقدام به تمیزکاری سطح یا چربی زدایی میکنند. بعد اتمام کار چربی زدایی، قطعات را وارد مرجله ی اسید شویی میکنند تا رسوبات و اکسید های سطحی از بین بروند. گفتنی است که برای این عمل از از محلول های آبی اسید سولفوریک با اسید کلریدریک استفاده می کنند.

گالوانيزه با روش غوطه وری گرم چيست ؟

گالوانيزاسيون به روش غوطه وری گرم ، فرايندی برای ايجاد پوشش روی بر سطح آهن يا فولاد با فرو بردن آن در حمامی حاوی روی مذاب ، می باشد . سادگی پروسه گالوانيزه ،يکی از مزايای بارز اين روش به ساير روش های محافظت در برابر خوردگی است . مقاومت به خوردگی ورق های فولادی با فرايند پوشش روی ايجاد می گردد و متناسب با ضخامت پوشش . روی و شرايط محيطي مي باشد. مقاومت به خوردگی اين محصولات را می توان با رنگ کردن ياپوشش کويل بالا برد . روش گالوانيزاسيون با روش غوطه وری گرم ،بيش از هر روش ديگری فولاد را در برابر خوردگی محافظت می کند گالوانيزاسيون با روش غوطه وری گرم يا محافظت مرزی يکی از قديمی ترين و پر استفاده ترين روش ها در محافظت از خوردگی می باشد که از طريق ايجاد يک لايه محافظ بين الکتروليت در محيط و فولاد يا آهن عمل می کند. از مهمترين خواص اين لايه محافظ،چسبندگی آن به فلز پايه و مقاومت به سايش آن می باشد. فرايند گالوانيزه ،بيش از يک لايه محافظ می باشد ،اين لايه در حقيقت جزيي از سطح فولاد می گردد که نسبت به فولاد زير لايه، آند می باشد .چون روی با محيط اطراف واکنش می دهد و پوشش گالوانيزه به طور پيوسته تغيير می کند. روی با محيط اطراف برای تشکيل يک لايه محافظ اکسيد روی ، هيدروکسيد روی و کربنات روی ، واکنش می دهد. کربنات روی با مرور زمان به صورت يک زمينه مناسب براي رنگ كردن ، عمل مي كند.

گالوانيزه کردن برای محافظت آهن و فولاد بدليل هزينه کم ، راحتی کاربرد ، راحتی تعميرات و نگهداری مطلوب می باشد .بسياری ديگر از روش های استفاده از روی برای جلوگيری از خوردگی بکار می رود مانند پوشش های فدا شونده که با عنوان محافظت کاتدی شناخته می شوند ، و يا رنگ هاي غني از روي،که هيچ کدام از اين روش ها نمی توانند با گالوانيزاسيون با روش غوطه وری گرم رقابت کنند.

اخبار بازار فولاد حاکی از سرمایه گذاری در این بخش است. طبق چشم‌اندازی که برای سال ۱۴۰۴ در نظر گرفته شده است، انتظار می رود تا شاهد تولید فولاد به تناژ ۵۵ میلیون تن در سال باشیم. برای وقوع این اقدام باید سرانه مصرف فولاد را در کشور افزایش داد بدین منظور که از ۲۳۵ کیلوگرم به۴۰۰۰ کیلوگرم برسد. البته منتظر هستیم تا میزان صادرات فولاد به ۲۰۰میلیون تن در سال 1404 برسد. لازم به ذکر است که تمام مواردی که ذکر شد بیانگر آن است تا در حین بهبود بخشیدن به مصرف فولاد در بازار داخلی،  باید گام بعدی به منظور بر طرف کردن چالش‌ های ساختاری در این صنعت باشد. بنابر آنچه که گفته شد برای رسیدن به این اهداف باید سرمایه گذاری های کلانی در بخش فولاد انجام شود. در حال حاضر، دولت سعی در سرمایه گذاری هایی در بخش فولاد دارد و برای بهبود بخشیدن به این اهداف باید این اقدام مهم و اساسی را در اولویت اول کار خود قرار بدهد.

بهترین اقدامی که دولت می تواند برای رسیدن به موارد ذکر شده انجام دهد، معرفی فولاد ایران به سایر دنیا و افزایش دادن تمایل خارجیان برای سرمایه گذاری در این بخش می باشد. از سوی دیگر نیز باید در داخل عواملی که به طریقی مانع جذب سرمایه‌گذار می‌شود به‌درستی شناسایی کرده و در جهت رفع آن گام بردارد و سبب رغبت و علاقه‌مندی سرمایه‌گذاران به داخل کشور شود. به همین جهت به عنوان مثال می توان اشاره کرد یکی از گام های اساسی برای رسیدن به موارد ذکر شده، اصلاح یک سری قوانین که باعث سرعت بخشیدن به ورود سرمایه گذاران در این راه است. حل مشکلات بانکی نیز البته یکی از خواسته‌هایی است که تولیدکنندگان داخلی معتقدند باید دولت هرچه سریع‌تر در رفع آن گام بردارد. البته دولت دوازدهم در زمینه فولاد باید تمام تلاش خود را در مناطق ویژه اقتصادی در جنوب کشور قرار داده و سرمایه‌گذاران خارجی را هر چه بیشتر به این سمت سوق دهد، چراکهه مناطق ویژه بهترین مکان برای فولاد و بهترین زمینه برای سرمایه‌گذار خارجی است.

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.

طبق آخرین گزارشی که بدست آمده، اخیرا اعلام شده است که یکی از بزرگترین شرکت های فولاد سازی بنام تاتا استیل قصد دارد تا نیازی های بازار فولاد هند را مورد توجه قرار بدهد و بیشترین تمرکز کاری خود را بر روی این بازار معطوف کند.

مدیرعامل این شرکت علت این تصمیم خود را حمایت کردن بازار فولاد از سیاست های غلط جهانی و اقتصادی بیان کرده است. به همین منظور وی قصد دارد تا بیشترین توجه و سرمایه گذاری خود را در بازار های فولاد هند قرار بدهد. مدیرعامل شرکت تاتا استیل در ارتباط با همین موضوع عنوان کرده است که اولویت کار شرکت ما، کاهش دادن میزان واردات فولاد به هند و تامین نیاز این کشور است.

ما قصد داریم تا بیشتر وقت خود را برای بازار داخلی کشور هند بگذاریم. به همین منظور، در صدد آن هستیم که به زودی در شرکت تغیراتی را اعمال کنیم تا خدمت رسانی به مصرف کنندگان، عملکرد اجرایی شرکت و ارائه محصولات افزایش یابد و با کیفیت بیشتری انجام بگیرید. لازم به ذکر است که برای رسیدن به این اهداف، برنامه ریزی های طولانی مدت و وقت زیادی لازم است که در آینده ای نه چندان دور تحقق خواهد افتاد.

اخیرا یک جلسه ای شرکت تاتا استیل به مناسب جلسه سالانه داشت که مدیرعامل این شرکت عنوان کرده است: همانطور که میدانید، در سال 2017 و 2018 میلادی میزان تقاضای فولاد در هند افزایش قابل ملاحظه ای یافت و من پیش بینی میکنم و انتظار دارم که همین روند افزایشی میزان تقاضا در بازار، همچنان در سال های آتی نیز اتفاق بیافتد. بنابراین تقاضا دارم تا سهام داران ما برای رسیدن به اهداف شرکت یاری نمایند. البته اینجانب دلیل اصلی رشد تقضا در سال های آینده را، توسعه اقتصادی کشور میدانم و امیدوارم هستم تا این رشد در دهه آینده نیز تداوم یابد.

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.

مهم ترین عوامل تاثیر گذار در تغیر قيمت شمش

اولین عامل مهم در تغیر قیمت شمش، گرما و بالا رفتن دما بود. بدین منظور که گرمای هوا باعث شد تا کارخانه ها اقدام به کاهش تولید کنند زیرا برق لازم برای تولید آنها باید به مصارف خانگی می رسید. این امر در نهایت موجب شد تا با کم شدن عرضه، قیمت نیز افزایش پیدا کند. دومین عامل تاثیر گذار در تعیین قیمت شمش، کاهش یافتن میزان عرضه گندله می باشد. گزارشات حاکی از آن است که در هفته ی اخیر قیمت گندله به 400 تومان در هر کیلو رسید و در نتیجه قیمت کنسانتره نیز بیش از 300 تومان ثبت شد.

سومین عامل هم موضوع صادرات می باشد. صادرات زیاد به مناطق مخلف از جمله خاور دور، باعث شده تا این محصولات بجای آنکه در بازار داخلی عرضه بشوند، به بازار صادراتی راه پیدا کنند. اما نکته قابل تاملی که وجود دارد، موضوع ارز آور بودن صادردات است. از آنجایی که صادرات باعث می شود تا ارز زیادی به کشور وارد شود، بسیار دور از انتظار که حجم صادرات کاهش یابد.

تاثيرات غير مستقيم چين بر بازار

به دلیل افزایش میزان تقاضا در کشور چین، در بازار مقاطع نیز شاهد رشد قیمت چشم گیری بودیم. افزایش قیمت ها در نهایت موجب شد تا به دلیل شرایط نامناسب، همه ی فعالان بازار نگران شوند. در حال حاضر نیز به دلیل بالا رفتن میزان تقاضا در چین، قیمت سنگ آهن نیز افزایش یافته است و این امر موجب شده تا قیمت سنگ آهن تا 90 دلار نیز ثبت شود. لازم به ذکر است که دولت چین به 5 استان خود اعلام کرده است تا ماه فوریه سال بعد، حجم تولیدات خود را تا 50% کاهش بدهند.

در نتیجه چینی‌ ها سعی می‌کنند در فاصله زمانی باقی مانده تا اواخر نوامبر تا می‌توانند تولید خود را بالا ببرند که در زمان کاهش تولید از موجودی کافی بهره‌مند باشند. از اول نوامبر که تولید کاهش پیدا می‌کند تقاضای سنگ‌آهن هم پایین خواهد آمد. علت دیگر افزایش تقاضا در چین، جانشینی زغال سنگ با سوخت گاز و انرژی‌های تجدید پذیر بخصوص انرژی خورشیدی است. دولت چین با امضا قرارداد پاریس در حال سرمایه‌ گذاری بسیار سنگینی در این دو بخش است و همین مسئله تقاضای فولاد را در این کشور بالا برده است.

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.

در روز پنج شنبه ی هفته ی گذشته، قیمت بیلت افزایش چشم گیری یافت که فردای آن روز قیمت بیلت کمی ارزان شد. همچنین لازم به ذکر است که به دلیل هشدار های دولت جو بازار کمی آرام شد. دولت هشدار هایی را مبنی بر شیب قیمت ها که بیش از حد صعودی شده است را داده بود. این اقدام باعث شد تا قیمت بیلت درب کارخانه حدود 12 دلار کاهش یابد و به 564 هر تن برسد.

البته عده ای از فعالان و کارشناسان بازار معتقد هستند که به دلیل خبر برگزاری جلسه دولت چین با انجمن آهن و فولاد این کشور در مورد راه های کنترل روند صعودی قیمت فولاد، این کاهش قیمت اخیر اتفاق افتاده است. هرچند که این جلسه علنی نشد اما بر روند بازار تاثیر بسزایی را گذاشت.

در حال حاضر با وجود اینکه دولت چین در تلاش است تا قیمت فولاد را کنترل کند ولی خبر ها حاکی از ان است که کارخانه ها برای ماه های آینده قیمت را بالا برده اند. همچنین برسی ها نشانگر آن است که در هفته ی گذشته بیلت در بازار چین حدود 25 دلار افزایش داشته و قیمت صادراتی فولاد چین نیز افزایش 40 دلاری داشته. قیمت صادراتی فولاد چین تا حدی بالا رفته است که پیش بینی می شود در بازار های خارجی پذیرفته نشود.

طبق گفته های فعالان بازار فولاد چین، میزان تقاضا در این کشور همچنان در سطح بالایی قرار دارد اما با این وجود بسیار بعید می رسد که در این هفته شاهد تغیرات چشم گیری در روند بازار باشیم. از سوی دیگر با در نظر گرفتن خبر هایی مبنی کاهش حجم تولیدات کارخانه، به نظر می رسد تا شیب قیمت ها کمی کاهش یابد و بازار با افزایش قیمت کمی همراه شود.

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.

به عمل سرد کردن فولاد بصورت سریع و نا پیوسته، مارتمپرینگ (Martempering) و یا مارکوئنچینگ می نامند. این عمل در مجموع به چند حالت زیر انجام می شود.

1- آستنیته کردن فولاد

2-سرد کردن فولاد در نمک مذاب یا روغن داغ

3- نگه داشتن در محیط یاد شده تا اینکه دمای قطعه در تمام قسمت های آن یکنواخت شود.  

4- سرد کردن بطوری که سطح و مرکز فولاد بصورت هم زمان سرد شود. این کار را در هوا انجام می دهند.

5- بازپخت دادن قطعه به منظور افزایش چقرمگی

5- به دلیل بالا بردن چغرمگی فولاد، اقدام به بازپخت دادن قطعه

در شکل زیر به توصیف مراحل مختلفی از مارتمپرینگ بر اساس نمودار TTT می پردازیم. طبق آنچه که در شکل زیر توضیح داده شده است، فولاد در مرحله اول سرد شدن به ترتیب تا بلافاصله قبل و بلافاصله بعد از دمای شروع تشکیل مارتنزیت سریع سرد شده است. روش دوم، اصطلاحا به مارتپرینگ اصلاح شده موسوم است.

طبق آنچه که در شکل ها مشخص است، سطح و مرکز فولاد را با دو تا اهنگ مختلف سرد می کنند. این حالت در زمانی اتفاق می افتد که در ضمن دگرگونی آستنیت به مارتنزیت تمام قسمت های قطعه تقریبا به طور همزمان سرد شده و بنابراین دگرگونی در سطح و مرکز همزمان انجام می شوند. به همین جهت ممکن است که احتمال ترک برداشتن، اعوجاج و ایجاد تنش در قطعه بشدت کاهش یابد.  جدول زیر خواص مکانیکی فولاد 1095 (0.95درصد کربن) را پس از مارتمپر شدن و همچنین مارتنزیت و بازپخت شدن به روش معمولی را برای سختی یکسان و برابر با 53 راکول سی نشان می دهد. همانگونه که ملاحظه می شود برای یک سختی یکسان مقاومت به ضربه فولاد مارتمپر و بازپخت شده به مراتب بیشتر از فولاد سریع سرد شده و بازپخت شده است.

یکی از جنبه های مهم مارتمپرینگ این است که به جز مارتنزیت ساختار و یا فاز دیگری به وجود نمی آید (البته در مقایسه با سرد کردن سریع و مسقیم در این حالت معمولا درصد آستنیت باقی مانده بیشتر است). بنابراین، فولادهایی برای مارتمپرینگ مناسب اند که نه تنها نسبت به محصولات حاصل از دگرگونی آستنیت در دمای بالا (مانند فریت و پرلیت) بلکه نسبت به تشکیل بینیت که ممکن است در دما های بلافاصله قبل از Ms تشکیل شود نیز دارای سختی پذیری خوبی باشند. نکته دیگری که در این رابطه باید در  نظر داشت این است که شدت سرد کنندگی روغن داغ و نمک های مذاب کمتر از شدت سرد کنندگی آب و یا روغن سرد است، بنابراین فولادهایی را می توان مارتمپر کرد که سختی پذیری آن ها آنقدر زیاد باشد که کاهش آهنگ سرد کنندگی محیط را جبران  کند. از این رو این نوع عملیات حرارتی عمدتا به فولادهایی که در هوا و یا روغن سخت می شوند محدود می شود. جدول زیر دماهای آستنیته کردن وسریع سرد کردن (مارتمپر کردن) را برای تعدادی از معروف ترین فولادهای ابزار نشان می دهد. هم چنین در این جدول بیشترین ابعاد مناسب برای مارتمپر کردن آمده است. در این رابطه، حداکثر ابعادی منظور شده است که در صورت مارتمپر شدن در یک حمام تمیز عاری از ناخالصی و با تلاطم زیاد، قطعه کاملا سخت شود. البته در شرایطی که از حمام های بزرگتر استفاده شده و یا تلاطم در حمام زیاد شود، قطعات بزرگتری را نیز می توان مارتمپر کرد.

شکل زیر مراحل مختلف عملیات حرارتی مارتمپرینگ را برای غلطکی از جنس فولاد SIS 2310 به قطر 103 و طول 1000 میلیمتر نشان  می دهد. دماهایی که روی محور عمودی نشان داده شده اند مربوط به مرکز غلطک است که به کمک ترموکوپلی که در آن محل قرار داده شده اندازه گرفته شده اند. پس از پیشگرم کردن در 550 درجه سانتی گراد غلطک در کوره ای با محیط محافظ (گاز نیتروژن) تا 1030 درجه سانتی گراد گرم شده و به مدت 30 دقیقه آستنیته شده است. سپس غلطک به حمام نمک مذاب با دمای 220 درجه سانتی گراد انتقال داده شده و پس از 45 دقیقه به آهستگی در هوا تا دمای اتاق سرد شده است. زمان این عملیات حرارتی در حدود 8 ساعت است.

اخیرا در طی انتشار یک بیانیه ای از سوی اتحادیه فولاد سازان برزیل، سیاست هایی که آمریکا و اروپا در ارتباط با افزایش تعرفه های وارداتی وضع کرده بوند مورد انتقاد قرار گرفت. فولاد سازان برزیلی از این موضوع ابراز نگرانی و ناراحتی کردند و اعلام کردند این اقدام می تواند صنعت را ضعیف کند.

برزیل یکی از مهم ترین کشور ها در زمینه ی صنعت فولاد سازی می باشد. بیشترین حجم از تولیدات فولاد برزیل صرف صادرات این کشور می شود که بیشترین خریدارن فولاد برزیل کشورهای امریکا و اروپای غربی هستند. لازم به ذکر است که صنعت فولاد در این کشور به کمک شایانی به اشتغال زایی کرده است و بیشتر از آنکه به بازار داخلی توجه کند، پاسخگوی صادرات می باشد.

موضوعی که اخیرا باعث نگرانی دولت برزیل و همچنین سایر کشور ها شده است، سیاست های جدیدی است که دونالد ترامپ وضع کرده است. وی بشدت با واردات فولاد مخالف است و به همین منظور اقدام به افزایش تعرفه های وارداتی کرده است. این موضوع باعث شده است که محصولات برزیل نتواند در بازار آمریکا رقابت کنند. هم اکنون نیز اروپا مانند آمریکا اقدام به افزایش تعرفه های وارداتی کرده است که این موضوع باعث می شود تا جلوی رشد صنعت فولاد برزیل گرفته شود و در نهایت ضربه محکمی به صنعت فولاد این کشور وارد شود. در طول سال های اخیر برزیل رکود اقتصادی زیادی را متحمل شده بود و همین موضوع باعث شده بود تا در بازار داخلی این کشور صنعت فولاد نتواند رشد چشم گیری داشته باشد و تنها راه نجات برای این کشور صادرات بود.

این اتحادیه در گزارشی نوشت: صنعت فولادسازی برزیل برای رشد نیاز به صادرات دارد زیرا تقاضای داخل به اندازه‌‌ای نیست بتواند تمامی فولاد تولیدی در این کشور را جذب کند. در جریان رکود اقتصادی  اخیر در کشور برزیل، تقاضای فولاد در کشور کاهش چشمگیری پیدا کرد. حال اگر محدودیتی در مسیر صادرات محصولات فولادی برزیل ایجاد شود، صنعت با آسیب‌های مالی بزرگی روبرو خواهد شد. به دلیل بحران‌های اقتصادی داخلی برزیل، صنعت فولادسازی با ۶۰ درصد ظرفیت کار می‌کند واگر موانعی جدی در مسیر صادرات محصولات کشور ایجاد شود، در ماه‌های آتی با کمتر از ۶۰ درصد ظرفیت تولید کار خواهیم کرد.

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.

نمودار فازی آهن-کاربید کربن

روش‌های مختلف عملیات حرارتی، فرآیندهای انجماد، ساختار فولادها و چدن‌ها و... را می توان به وسیله نمودار تعادلی آهن-کربن (Fe-C)برسی کرد. بیشترین قسمت از این نمودار که در متالوژی نیز اهمیت ویژه ای دارد، قسمت کاربید آهن (سمنتیت) می باشد. دیاگرام آهن-کربن را سیستم شبه‌ پایدار می گویند. دلیل این نامگذاری این است که ترکیب کاربید آهن یک شبه پایدار است. حالت پایدار کربن در فشار اتمسفر، کربن آزاد (گرافیت) است. قسمت‌هایی که در نمودار با حروف یونانی مشخص شده‌اند، نشانگر محلول‌های جامد از نوع بین‌نشینی هستند.

تحولات هم‌دما (ایزوترم) در سیستم آهن-کربن شبه پایدار

خطوط افقی در نمودار، نشان دهندهٔ استحاله‌های هم‌دما هستند.
• استحالهٔ یوتکتیک : دما ۱۱۴۸ºC، غلظت کربن ۴٫۲۰ درصد 
• استحالهٔ یوتکتوئید : دما ۷۲8ºC، غلظت کربن ۰٫۸۰ درصد 
• استحالهٔ پریتکتیک : دما ۱۴۹۵ºC، غلظت کربن ۰٫۱۸ درصد 
البته باید توجه داشت که غلظت‌ها و دماهای ذکرشده برای آهن-کربن خالص بوده و با حضور عناصر آلیاژی دیگر، این ثابت‌ها تغییر می‌کنند.
 

آلوتروپ‌ های آهن

• آهن آلفا 
• آهن گاما 
• آهن دلتا 
 

فازها و ساختارهای مخلتف نمودار فازی

• فریت 
• اوستنیت 
• سمنتیت 
• لدبوریت 
• پرلیت 
• بینیت 
• مارتنزیت 
 

آهن آلفا

به یکی از آلوتروپ‌های آهن، آهن آلفا می گویند. این آلوتروپ از دمای ۲۷۳- درجه سانتیگراد تا ۹۱۰ درجه سانتیگراد پایدار است. همچنین این دارای یک ساختمان بلوری مکعبی مرکزپر می باشد. شبکهٔ آهن آلفای فرومغناطیس بطور ثابت، ۲/۸۶ آنگستروم است.

آهن گاما

آهن گاما یکی از آلوتروپ‌های آهن است که در محدودهٔ دمایی ۹۱۲ تا ۱۳۹۴ درجه سانتیگراد پایدار بوده و ساختمان بلوری fcc (مکعبی مرکزپر) دارد.

آهن دلتا

آهن دلتا یکی از آلوتروپ‌های آهن است که از دمای ۱۴۰۱ درجه سانتیگراد تا ۱۵۳۹ درجه سانتیگراد (نقطهٔ ذوب آهن) پایدار است. آهن دلتا دارای ساختمان بلوری مکعبی مرکزپر (bcc) است. آهن دلتا دارای خاصیت پارامغناطیس بوده و ثابت شبکه‌ ی آن بزرگ ‌تر از آهن آلفا است. همچنین ثابت شبکهٔ آهن دلتا، ‎۲/۹۳ آنگستروم است.
 

فریت

فریت عبارت است از یک محلول جامد از توع بین نشینی کربن در آهن آلفا α-Fe آهن مکعبی مرکزپر. آنچه که از برسی ها و پژوهش های اخیر مشخص شده است، این است که مقاومت کششی فریت چیزی در حدود 40000 پسی می باشد. همچنین لازم به ذکر است که حداکثر غلظت کربن در فریت حدود ۲/. درصد وزنی و در دمای ۷۲۷ درجه سانتیگراد است.
 

نمودار فازی تعادلی آهن-کاربید آهن

اوستِنیت (به انگلیسی: Austenite) محلول جامد از نوع بین‌نشینی کربن در آهن گاما (آهن مکعبی وجوه مرکزپر) است.
حداکثر حلالیت کربن در آهن گاما، ۲ درصد در دمای ۱۱۴۷ درجه سانتیگراد است. اوستنیت در دمای محیط پایدار نیست.
 

سمنتیت

سِمِنتیت یا کاربید آهن یک ماده مرکب شیمیایی به فرمول شیمیایی Fe3C دارای ‎۶/۶۷ درصد کربن با ساختار بلوری ارتورومبیک است. سمنتیت فازی بسیار سخت و شکننده است. 
 

نمودار فازی تعادلی آهن-کاربید آهن

لدبوریت (به آلمانی: Ledeburit) به مخلوط یوتکتیکی اوستنیت و سمنتیت گفته می‌شود که از مذابی با ۴/۳ درصد کربن در دمای ۱۱۴۷ درجه سانتیگراد تحت یک واکنش یوتکتیکی حاصل می‌شود. از آنجایی که اوستنیت در دمای محیط پایدار نیست و بر اساس یک واکنش یوتکتوئیدی به پرلیت تبدیل می‌شود، بنابراین ساختمان لدبوریت در دمای محیط بصورت پرلیت و سمنتیت خواهد بود. نام این ساختار از کارل هاینریش آدولف لدبور متالورژیست آلمانی گرفته شده است.

پرلیت

نمودار فازی تعادلی آهن-کاربید آهن
پرلیت به مخلوط یوتکتوئیدی فریت و سمنتیت ‌گفته می‌شود.
پرلیت تحت یک تحول یوتکتوئیدی از آهن گاما با ۰/۸ درصد کربن در ۷۲۳ درجه سانتیگراد حاصل می‌شود.

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.

صادرات فولاد چین دچار کاهش شده است.  هرچند که در ماه جولای سال جاری شاهد رشد ماهانه صادرات فولاد چین بوده ایم اما اگر این حجم را با ماه جولای سال گذشته مقایسه کنیم، شاهد روند نزولی صادرات خواهیم بود. در شرایط فعلی بازار که حاشیه سود در بازار داخلی بیشتر است، کارخانه ها نیز به بازار های داخلی چین توجه بیشتری دارند. هم اکنون نیز به دلیل افزایش قیمت ها در امسال، ارزش فولاد صادراتی چین از ژانویه تا جولای 3.3 درصد بهبود یافته است. هم چنین لازم به ذکر است که میزان فولاد صادر شده در 7 ماه گذشته 47.95 میلیون تن بود که 28.7 درصد نسبت در مقایسه با سال گذشته افت داشته است.

اخبار ورق گرم و ورق سرد چین

ورق گرم در بازار چین دچار افزایش قیمت شدیدی شده است. قیمت ورق گرم در کشور چین به حدی بالا رفته است که مشابه این قیمت ها را در چهار سال گذشته نداشته ایم. به عبارت دیگر می توان گفت که قیمت فعلی ورق گرم در چین، در طی چهار سال گذشته به بیشترین حد و اوج قیمتی خود رسیده است. در حال حاضر قیمت ورق گرم با احتساب مالیات بر ارزش افزوده درب کارخانه حدود 606 الی 610 دلار هر تن می باشد. لازم به ذکر است که در ماه دسامبر سال  2012 قیمتی نظیر قیمت کنونی مشاهده شده بود. کارشناسان و فعالان بازار علت این افزایش قیمت اخیر را عواملی مانند: از افزایش هزینه تولید، رشد تقاضای فولاد و برنامه کاهش ظرفیت تولید مازاد فولاد در چین، اعلام کرده اند.

قیمت ورق صادراتی در چین به دلیل رونق بازار داخلی این کشور بالا رفته است. علت رشد قیمت های اخیر را می توان افزایش قیمت 50 دلاری ورق سرد  و 51 دلار بهبود قیمت ورق گرم در بازار داخلی این کشور دانست. اما از سویی دیگر می توان بهبود تقاضای خریداران خارجی را عامل مهم دیگری در روند صعودی قیمت ها دانست. در حال حاضر نیز قیمت پیشنهادی صادراتی نسبت به دو هفته قبل 55 دلار هر  تن بالا رفته 590 تا 600 دلار هر تن فوب شده است. همچنین شاهد افزایش تقاضای ورق سرد صادراتی چین در آمریکای جنوبی هستیم.

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.

در طی یک نشست خبری که اخیرا مدیرعامل شرکت ملی فولاد ایران داشت اعلام کرد: طبق برسی های صورت گرفته و آمار های انجام شده از سال های 88 الی 89 ، به این نتیجه می رسیم که واردات فولاد در کشور ما چیزی در حدود 10 تا 12 میلیون تن بود. اما در سال گذشته ما 4 تن واردات به داخل کشور داشتیم. همچنین لازم به ذکر است که میزان صادرات نیز در این سال های اخیر افزایش چشم گیری داشته است.

شریفی عنوان کرد: طبق اندیشه هایی که برنامه ریزان داشته اند، باید مسئولان به خوبی بازار های جهانی فولاد را رصد کنند و طبق آنچه که در افق 1404 فولاد آمده است، ظرفیت تولید 55 میلیون تنی فولاد تحقق پیدا کند. اما آنچه که در این خصوص اهیمیت دارد، این است که انتظار می رود تا حدود 20 میلیون تن فولاد باید در بازار های صادراتی عرضه بشوند. مدیرعامل شرکت ملی فولاد ایران در ارتباط با 8 میلیون تن فولادی که قرار بوددر سال 96 صادر بشود گفت: سال گذشته میزان حجم فولادی که صادر شد حدود 6 میلیون بود که لازم به  ذکر است، فولاد خوزستان و مبارکه اصفهان بیشترین سهم را در آن صادرات داشتند.

رشد قیمت صادرات فولاد

شریفی گفت: سال 2014 ارزش هر تن فولاد خام به رقم 470 دلار رسید، سال 2015 به‌طور متوسط 340 دلار بود و 2016 این نرخ تفاوت معناداری نداشت، اما امسال در ماه‌های آغازین به حدود 400 دلار رسید.چین، ژاپن، هند، آمریکا، روسیه، کره‌جنوبی و آلمان فولاد سازان عمده جهان هستند که در بین 67کشور جهان رتبه ایران چهاردهم ثبت شده است.

تئوری ریخته گری فولاد ها

بحث ریخته گری در فولاد ها آنقدر اهمیت دارد که در اکثر رشته های صنعتی عنوان می شود. قطعات فولاد که در ریخته گری استفاده می شوند می تواند بین چند گرم تا چند تن باشد همچنین دسته بندی این قطعات کار مشکلی است. دلیل مشکل بودن این کار استحکام و مفاومت بالا در فولاد ها می باشد. فولاد ها در برابر انواع ضربه ها و تنش ها مقاومت بالایی از خود نشان می دهند. اما در ارتباط با فولاد های آلیاژی می توان گفت که این دسته از فولاد ها دارای مشخصات مكانیكی خوب در دمای بالا ومقاومت خردگی ، مقاومت نسوزندگی و مقاومت سایشی خوب می باشند. همچنین کاربرد این فولاد ها در حال افزایش روز افزون می باشد.

فولاد ها را می توان بر اساس ترکیب شیمیایی آنها به دو دسته فولاد های کربنی و فولاد های آلیاژی تقسیم بندی کرد. فولاد های کربنی زیر گروه هایی مانند : فولاد های كم كربن (۰٫۰۹-۰٫۲)در صد كربن ،كربن متوسط (۰٫۲-۰٫۴۵) در صد كربن و پر كربن (۰٫۵) در صد كربن دارند. فولاد های آلیاژی نیز زیر گروه هایی مانند : فولاد های كم آلیاژ (حد اكثر۲٫۵% عناصر الیاژی)، آلیاژ متوسط (۲-۱۰% عناصر آلیاژی) و پر آلیاژ (بیشتر از ۱۰% عناصر الیاژی) دارند.
ترتیب تهیه ی قطعات فولاد های کم کربن :
۱ـ ذوب فلز در كوره های قوس اسیدی ۲ـ ماهیچه سازی ۳ـ تهیه قالب ریخته گری ۴ـ تهیه مدل ۵ ـ تمیز كاری
۱ـ ذوب فلز توسط كوره های قوس اسیدی
در کشور ایران، بیشتر فولاد های ریخته گری در کوره های فوسی تهیه می شوند. بیشترین علتی که برای کار میتوان ذکر کرد، این است که كاربرد این كوره ها جهت تولید انواع فولاد های كربنی و آلیاژی می باشد. در حالت کلی می توان برای کوره های قوسی دو قسمت بدنه و در پوش در نظر گرفت که بدنه از جنس فولاد است و بوسیله فولاد نسوز حفاظت می شود. قسمت کف این کوره ها به حالت گرد و سطح آن نیز کروی شکل است. سقف كوره نیز مانند بدنه توسط مواد نسوز آستر كشی شده و سه سوراخ كه در واقع رئوس مثلث متسلوی الاضلاعی را تشكیل می دهند. نکته جالبی که در مورد این کوره ها وجود دارد، شارژ کردن کوره است. سقف این کوره ها به هنگام شارژ کردن به حالت افقی کنار می رود و بعد از اتمام شارژ کردن، سقف روی کوره باز می گردد.
میزان ظرفیتی که برای این کوره ها تهیه شده است حدود (1.5 Ron) می باشد. برای خنک کردن کوره ها 9 تا مخزن آب در نظر گرفته شده است. همچنین بوسیله ترانس، جریانی که باید برای ذوب فلز در این کوره تامین شود را تهیه کرده اند. برای تخلیه مذاب كوره ، كوره به اندازه ۴۰-۵۰ درجه به جلو و برای سزباره گیری به اندازه ۱۰-۱۵ به عقب خم می شود الكترود ها از جنس گرافیت می باشد . كه با تماس با شارژ و القا بار مثبت و گرفتن بار منفی از شارژ ایجاد قوس الكتریكی می كند كه فلز را ذوب می كند و طبق جدول زیر الكترود گرافیتی دارای خواص زیر می باشد .
مشخصات الكترود گرافیتی
۱ـ مقاومت الكتریكی مخصوص ۸-۱۴
۲ـ وزن مخصوص ۱٫۵۵-۱٫۶
۳ـ شدت جریان قابل عبور مجاز ۱۳-۲۸
۴ـ درجه حرارت اكسیده شدن در هوا ۶۵۰
۵ ـ درصد خاكستر <1.5
6 ـ استحكام فشاری >160

كوره از نوع اسیدی می باشد كه اجزاء نسوز كوره عبارتند از :  
۱ـ نسوز كرنگریت ۲ـ اجر نسوز ۳ـ جرم كوبیدنی (هاسه كوارتز + چسب اسید بوریك ۲-۳% ) 
شارژ كوره ابتدا: مواد كربن زا مانند گل آنتراسیت و الكترد های شكسته می باشند تا جوشش به دلیل وجود كربن زیاد در ته كوره حاصل شود، سپس مواد قراضه ها و دیگر عناصر به كوره اضافه می شوند. لازم به ذكر است برای افزایش سیالیت سرباره به آن اهك اضافه می كنند. جوشش در كوره های اسیدی تا زمان افزودن فروسیلیسیم و فرومنگنز های ادامه می یابد و در مرحله پایانی اكسیداسیون ، شدت جوشش را كاهش می دهد و اگر درصد mnc و si  به میزان تجربی (۰٫۳۲-۰٫۴۵%) و c) و۰٫۵۰-۰٫۶۵%) si  نباشد آن را با افزودن مواد كربن زا و یا مواد دیگر كه میزان si و mn را تنظیم كند ، ( حدود ۱۰-۱۵ دقیقه قبل از بار ریزی فرو منگنز و فروسیلیسیم ) به مذاب می افزایند. و میزان عناصر اصلی را در هنگامی می سنجیم كه ۷۵% بار ذوب شده باشد (توسط آزمتالوگرافی ). بعد از ذوب فلز در كوره ان را به داخل پا تیل ها میریزند بررمی پاتیل ماسه اكسلاكس می ریزند كه عمل سرباره گیری و گرم نگه داشتن مذاب را انجام می دهد و زیر پاتیل های بزرگ مذاب به پاتیل های كوچك تر و از آنجا به داخل قالب ریخته می شوند.

صنعت فولاد ايران در آستانه بحران جديد قرار گرفت
صنعت فولاد سازی ایران که در حال رونق گرفتن بود، اخیرا با دو مشکل اساسی مواجه شده است. اول این که میزان تعرفه های واردات فولاد ایران به اروپا افزایش یافته است و دوم طرح های جدیدی که به منظور تحریم های تازه آمریکا علیه ایران پیشنهاد شده است. در سال هایی که ایران تحریم شده بود، دولت مجبور شده تا برای حفظ وضعیت اقتصادی خود اقدام به سرمایه گذاری در صنایع نفت و گاز بکند. در سال های اخیر نیز خیلی سعی شد تا حتی به مقدار اندک نیز که شده، بازار فولاد ایران ارتقا یابد و وضعیت اقتصادی این بازار بهبود یابد اما عواملی مانند ضعف منابع مالی و محدودیت‌های صادراتی باعث شد این صنعت نیز با وجود پتانسیل های بالایی که دارد رشد نکند. 
اتحادیه فولادسازان اروپا در مورد ضرورت افزایش تعرفه‌ های وارداتی فولاد ایران صحبت کرده است و امریکا هم طرح تحریم‌ های تازه‌ ای را در مقابله با فعالیت‌ های موشکی ایران پیشنهاد کرده است. دو سیاستی که می‌تواند دوباره صنعت فولاد نیمه جان ایران را مورد هدف قرار دهد.
اما خوشبختانه از زمانی که تحریم های اقتصادی برداشته شد، صنعت فولاد ایران هم بهبود یافت. در همین حین میلیارد ها دلار سرمایه ‌های خارجی وارد صنعت فولاد ایران شد. هرچند که این سرمایه ها پاسخگوی نیاز صنعت فولاد کشور نبود اما باعث شد تا ظرفیت تولیدی فولاد ایران افزایش یابد. ظرفیت تولیدی فولاد کشور تا حدی افزایش یافت که ایران توانست رتبه ی چهاردهم را در زمینه ی تولید فولاد کسب کند. همین موضوع باعث شد تا دیگر کشور های صنعتی احساس نگرانی در مورد قدرت گرفتن صنعت فولاد ایران کنند. در ادامه ی این اتفاق، اتحادیه فولادسازان اروپا در مورد ضرورت افزایش تعرفه‌ های وارداتی فولاد ایران صحبت کرده است و امریکا هم طرح تحریم‌ های تازه ‌ای را در مقابله با فعالیت‌های موشکی ایران پیشنهاد کرده است. این دو سیاست می تواند ضربه ی محکمی به صنعت فولاد نیمه جان ایران وارد کند.

افزایش تعرفه های وارداتی فولاد ایران به اروپا
بعد از برداشته شدن تحریم ها حجم تولید و صادرات فولاد ایران افزایش یافت. یکی از مهم ترین بازار های صادراتی فولاد ایران، بازار اروپا بود. به نظر می رسد به دلیل آنکه صادرات فولاد ایران به کشور های اروپایی در طی 3 سال گذشته افزایش قابل ملاحظه ای یافته بود، این نگرانی برای اتحادیه اروپا پیش آمد و دستور داده شد تا میزان تعرفه های وارداتی فولاد ایران نیز افزایش یابد. اتحادیه اروپا ایران را یک تحدید تازه برای صنعت فولاد خود می داند. مهم ترین اتفاقی که در ادامه ی بالارفتن تعرفه های صادراتی فولاد اتفاق می افتد، بالارفتن قیمت فولاد ایران در بازار های اروپایی است که همین امر موجب می شود تا فولاد ایران در این بازار ها قدرت رقابت خود را ازدست بدهد. حفظ بازار های صادراتی ایران برای صنعت فولاد کشور اهیمیت ویژه ای دارد. قابل ذکر است که کاهش تقاضا برای محصولات فولادی ایران به دلیل قیمت بالا می‌تواند درآمد صنعت را کاهش دهد بنابراین صنعت فولاد ایران دوباره در آستانه بحرانی تازه قرار گرفته است .

برای ساده تراشیدن فلزات گوناگون یکسری کار ها باید بطور اصولی و درست انجام شود تا در عملیات ماشین کاری نیز به مشکل برنخوریم. مانند درست انتخاب کردن جنس ابزار های براده برداری و جنس قطعه کار. با انتخاب درست این دو مورد، علاوه بر افزایش کیفیت کار خود، عمر ابزار ها را نیز افزایش خواهیم داد.

اینکه ابزار های برشی تا چه میزان عمر خواهند کرد، بستگی به عامل های مختلفی دارد. مانند جنس خود ابزار برش. از انواع مختلف ابزار های برش می توان به موارد زیر اشاره کرد:

1) فولاد های تندبر ***   2) آلیاژ های ریختنی کبالت ***    3) کارباید ها ***   4) سرامیک ها و سرمت ها ***    5) CBN ***     6) الماس ها 

برای آنکه ما بتوانیم یک برشکاری موفق و درست داشته باشیم، توسط مقایسه کردن مشخصات فلز باید ابزار برش را انتخاب نمود. منظور از مشخصات فلز موارد زیر می باشد:

سختی – مقاومت – کارایی در درجه حرارتی بالا – محکمی – مقاومت در مقابل اثرات شیمیایی – مقاومت در مقابل سائیدگی -  قابلیت انتقال حرارت – ضریب اصطکاک – و در آخر به عنوان آخرین عامل که بسیار نیز مهم می باشد، هزینه تولید است. هزینه های ناشی از تولید باید به گونه ای باشد که علاوه بر دارا بودن خواص فیزیکی، کمترین هزینه تولید برش را برای هر قطعه شامل بشود.

فولاد های تندبر:

این دسته از فولاد ها اصولا برای برای برشکاری های مربوط به رنده های برش استفاده می شود. این دسته از فولاد ها بر اساس مواد آلیاژی اصلیشان به 4 گروه تقسیم بندی می شوند:

1: مولبیدن      2: مولبیدن کبالت       3: تنگستن      4: تنگستن کبالت

دلیل اینکه چرا فولاد های تندبر نسبت به فولاد های کربنی برتری دارند، قابلیت حفظ سختی در درجه حرارتی بالا تر می باشد. دلیل آنکه این دسته از فولاد ها را فولاد های تندبر می نامند، همین قابلیت حفظ سختی در درجه های بالا می باشد.

آلیاژ های ریختنی کبالت :

این دسته از آلیاژ ها شامل 2 الی 4 درصد کربن، 14 تا 20% تنگستن، 25 الی 34% کروم و مابقی کبالت هستند. این دسته از آلیاژ ها به دلیل آنکه در درجه های حرارتی بالا از سختی زیادی برخور دار هستند و  بیشترین مقاومت را نسبت به سایش و حوردگی دارند، از دیرباز تا کنون یکی از بهترین مواد ها برای ساخت ابزار براده برداری بوده اند.

کارباید ها :

نام اصطلاحی که به ترکیب شیمیایی فلز و کربن مربوط می شود، کارباید گفته می شود که به سه دسته گروه بندی می شوند:

1 : سمانته         2: ریزدانه        3: پوششی

مهم ترین مزایی که کارباید ها دارند موارد زیر می باشد:

1= مقاومت در دماهای بالاتر / 2= قیمت بالا نسبت به فولاد های تندبر / 3= میزان شکنندگی بیشتر در مقایسه با فولاد های تندبر / 4= مقدور بودن شکل گیری آنها توسط ابزار های الماسه ای

سرامیک ها و سرمت ها:

این دسته از ابزار ها نسبت به سایر ابزار بیشترین تغیرات را در سال های اخیر داشته است. اما نکته جالی که در آنها وجود دارد، قیمت آنهاست. قیمت این ابزار ها هرچند که بسیار بالا می باشد اما در مقایسه با ابزار های الماسه ای قیمت کمتری دارند. لازم به ذکر است که سرامیک ها بسیار سبک و شکننده هستند. همچنین سرعت برشکاری آنها نیز 3 الی 4 برابر بیشتر از ابزار های کارباید ها می باشد.

CBN (نیترید بور مکعبی):

پس از الماس ها سخت ترین ماده ای که شناخته شده است، بورازون می باشد. مهم ترین ویژگی های آنها خنثی بودن از لحاظ شیمیایی و مقاومت حرارتی بیشتر از الماس ها می باشد.  توصیه می شود این دسته از فولاد ها در ابزار براده برداری برای خشن کاری – ابزار های سختکاری شده – چدن های سخت و چائیده به روش متالوژی پودر، پلاستیک و گرافیت استفاده شود. گفتنی است که این دسته از ابزار ها قابلیت آن را دارند که بدون استفاده از سیال های خنک کننده استفاده شوند؛ اما اگر با این خنک کننده ها همراه شود باعث بوجود آمدن نتایج بهتری می شود.

الماس ها:

سخت ترین ماده ای که در جهان شناخته شده است که میانگین سختی آن حدودا 5 برابر کارباید های سمانته است، الماس ها هستند. از ویژگی ها مطلوب این الماس ها می توان به : 1- سختی بسیار بالا 2- مقاومت عالی در برابر سایش 3- قابلیت هدایت حرارتی 4- انبساط حرارتی بسیار کم می باشد که باعث شده تا علاوه بر پیدا کردن شباهت ابعادی بسیار عالی، تضمین کننده حصول اندازه های دقیق و یکنواخت در قطعه کار و بالا رفتن صافی در سطح نیز بشود. با وجو این تفاسیر، استفاده کردن در ماشین کاری های آلیاژی آهنی و چدنی توسط ابزار های الماس توصیه نمی شود.

دیروز اولین کارخانه گندله سازی در مجتمع مدنی سنگان با حضور وزیر صنعت، معدن و تجارت افتتاح شد. طرح افتتاح این کارخانه از پروژه های راکد مانده دولت یازدهم بود که از سال 92 از رکود درآمده و روند ساخت را پیش گرفت. این کارخانه دارای ظرفیت 5 میلیون تن است و با سرمایه گذاری شرکت فولاد مبارکه تاسیس و افتتاح شده است. این کارخانه گندله سازی از تیرماه 96 تولیدات خودرا بصورت آزمایشی شروع کرده است. مجتمع معدنی سنگان به دلیل وجود ذخایر عظیم سنگ آهن، به عنوان عسلویه شرق کشور شهرت پیداکرده است و دارای 1.2 میلیارد تن ذخایر است. وزیر صنعت و معدن در افتتاحیه اولی کارخانه گندله سازی گفت: کشورمان در دوره دولت یازدهم، از وارد کننده به صادر کننده فولاد تبدیل شده است. به صورتی که سال گذشته صادرات فولاد ما 5 میلیون تن بوده سال جاری این میزان را به 8 تن می رسانیم. وی افزود: در ابتدای ایجاد دولت یازدهم مقدار تولید سنگ آهن در کشور سالیانه 63 میلیون تن بوده که هم اکنون این مقدار به 75 میلیون تن رسیده است. همچنین قصد داریم تا پایان امسال این میزان را به 100 میلیون تن در سال برسانیم. همچنین در اوایل دولت یازدهم تولید کنستانتر سالیانه 28 میلیون تن بود که این میزان هم اکنون به 46.5 میلیون تن در سال رسیده و طبق برنامه ها قرار است این مقدار تا پایان سال جاری به 55 میلیون تن برسید.

وی عنوان کرد: تولید گندله دهم در ابتدای این دولت 21 میلیون تن سلیانه بوده است که این میزان به 31 میلیون تن رسیده است و تاپایان سال به 45 میلیون تن خواهد رسید. نعمت زاده افزود: آهن اسفنجی نیز جزء آن دسته از محصولاتی بود که در ابتدای دولت سالیانه 18 میلیون تولید می شد که اکنون به 30 میلیون تن رسیده است و تا پایان سال به 34.5 میلیون می رسد. سعی ما بر این است تا بتوانیم مراحل تولید فولاد را از استخراج تا مرحله آخر تولید کامل کرده و صادراتمان را به شکلی کاملا گسترده شروع کرده و بتوانیم آن را به ارزش افزوده تبدیل کنیم. ما باید حجم و ظرفیت های معدنی و صنعتیمان را طوری تنظیم نماییم تا به مرور زمان سنگ اهن خام و سنگ آهن دانه بندی را متوفق کرده و صادرات فولاد را جایگزین آن کنیم.

برخی از محصولات فروش شرکت حامیران: فولاد سردکار - فولاد گرمکار - فولاد تندبر - فولاد پلاستیک - فولاد خشکه هوایی - فولاد بهلر - فولاد SPK - فولاد MO 40 - فولاد VCN 150 - فولاد 44 33 - ورق CK 45

• تاریخ و ساعت: 1396/05/10 - 11:09

در 6 ماه ابتدایی سال جاری میلادی، کشور چین مقدار تولید فولاد خودرا 42 میلیون تومان کاهش داد.

طبق اعلامیه کشور چین، این کشور در سال جاری میلادی، مقدار تولید فولاد خام خود را 42.39 میلیون تن کاهش داده است، که این میزان برابر است با 84 درصد از هدفی که این کشور در ساال 2017 میلادی برای کاهش دادن مقدار تولید فولاد خود در نظر گرفته است.

رئیس کمیسیون اصلاحات و توسعه ملی چین گفت: طبق هدف گذاری های انجام شده، کشور ما قصد دارد تا میزان 100 تا 150 میلیون تن از اضافه ظرفیت فولاد خام خود را در حدود دوسال کاهش دهد.

کشور چین در ماه ژانویه سال 2017 طبق تعهد نامه ای که امضاء کرد، متعهد شد تا ظرفیت فولاد خودرا کاهش دهد تا از این راه به اشباع بازار جهانی کمک نکند.

حال قرار است کشور چین در سال جاری میلادی حدود 100 میلیون تن از مقدرا تولید فولاد خود را کاهش دهد. تا قبل از این تولید کنندگان فولاد گرید پایین چین، به اجبار تولید خودرا متوقف کرده اند.
مقدار صادرات فولادی امسال نسبت به سال گذشته با کاهش روبه رو بوده است در این شرایط با افزایش قیمت فولاد، می خواهند انگیزه تولید کنندگان چین را برای تولید بالا ببرند.

برخی از محصولات فروش شرکت حامیران: فولاد سردکار - فولاد گرمکار - فولاد تندبر - فولاد پلاستیک - فولاد خشکه هوایی - فولاد بهلر - فولاد SPK - فولاد MO 40 - فولاد VCN 150 - فولاد 44 33 - ورق CK 45

در سالی که گذشت، بازار فولاد نتوانست خودرا از رکود خارج کند، و در سال جاری، رکود مسکن و توقف طرح های عمرانی به رکود صنعتی اضافه گردید و موجب شد تااین بازار همچنان در رکود به سر ببرد.

درباره همین موضوع حمید گرمابی عضو کمیسیون صنایع مجلس گفت: با توجه به ادامه رکود بازار فولاد کشور، در سال جاری هم به دلیل اجرایی نشدن سیاست های خروج از رکود، شاهد رکود در بازار فولاد هستیم. در شرایط فعلی فولاد سازان کشور تمایل بسیاری به صادرات محصولات خود دارند اما در این شرایط بوجود آمده باید الویت کار خود را، تامین نیاز داخل کشور قرار دهند.

 عضو کمیسیون صنایع مجلس گفت: با توجه به ممنوع بودن صادرات مواد خام فولادی، بازار فولاد ایران قابلیت بسیاری در بازار جهانی دارد اما به دلیل قرار گرفتتن در شرایط کنونی، برای جلوگیری از ضرر و زیان تولیدکنندگان داخلی، باید از صادرات مواد خام و اولیه جلوگیری کنیم.

حمید گرمابی با اشاره اجباری بودن اجرای سیاست های ضد رکود از سمت دولت افزود: در شرایط فعلی، صنعت ساختمان از صنایعی به حساب می آید که تاثیر به سزایی در رونق و یا رکود بازار فولاد دارد. با توجه به این موضوع، برای خارج شدن بازار فولاد از رکود، دولت باید سیاست های ضد رکودی را در بخش مسکن اعمال کند. اجرای سیاست های ضد رکود در صنعت ساختمان و فولاد، موجب تورم در این بازارها می شود، به همین دلیل دولت باید همزمان با رونق دادن به این بازارها، از تورم انها جلوگیری کند.

 وی در ادامه  عنوان کرد: با توجه به اینکه واحدهای مورد نیاز طبقه متوسط، دو میلیون واحد است، برای رونق بازار فولاد، دولت دو میلیون واحد مسکونی بسازد تا نیاز قشر متوسط جامعه برطرف شده و با رونق بازار مسکن، بازار فولاد کشور هم رونق پیدا کند.

برخی از محصولات فروش شرکت حامیران: فولاد سردکار - فولاد گرمکار - فولاد تندبر - فولاد پلاستیک - فولاد خشکه هوایی - فولاد بهلر - فولاد SPK - فولاد MO 40 - فولاد VCN 150 - فولاد 44 33 - ورق CK 45

مدیر عامل فولاد مبارکه گفت: کشورهای اروپایی برای صادرات فولاد ایران اعتراض سردادند. اتحادیه اروپا از هم اکنون برای سال 1404 که ایران تا آن زمان حدود 25 میلیون تن صادرات خواهد داشت، بسیار نگران است. ایران برای سال 1404 برنامه ای پیش بینی کرده تا بتواند صادراتش را به 55 میلیون تن برساند. که این رقم حدود 45 درصد افزایش نسبت به ارقام قبلی است.

وی افزود: اتحادیه اروپا کشور های چین، صربستان، برزیل و ایران را متهم به دامپینگ کرده است.به این معنی که کالاهای خود را کمتر از قیمت تمام شده بفروش می رسانند. طبق این اتهام، قرار شد تا اگر کشورها قیمتی پایین تراز قیمت کف، به اتحادیه اروپا فولاد صادر کنند جریمه خواهند شد.

وی عنوان کرد: ایران چهاردهمین فولاد ساز جهان است، که در سال گذشته حدود 6 میلیون تن فولاد صادر کرده است که این میزان نسبت به سال 94، 8/1 میلیون تن بیشتر بوده است. و طبق پیش بینی های وزارت صنعت و معدن، صادرات امسال به 8 میلیون تن خواهد رسید.

سبحانی یادآورشد: توان صادراتی ایران رشد چشمگیری داشته و این موضوع باعث نگرانی بسیار اتحادیه اروپا شده است. وزارت صنعت پیش بینی کرده که تولید فولاد خام امسال به 20 تن خواهد رسید. این در شرایطی است که در سال 94 تولید فولاد خام 16.7 میلیون تن بوده است.

با تمام این پیشرفت ها، ایران دارای ذخایر بسیاری از سنگ آهن و انرژی و گاز است، و با بسیاری از کشور ها در این صنعت رقابت می کند.

شرکت حامیران استیل، دارای نمایندگی رسمی فولاد بهلر آلمان .

یکی از مشکلاتی که در محصولاتی فولادی و در روند تولید آنها پدیدار می شود، عناصر مضر در فولاد هستند. برای آنکه این عناصر در یک محدوده مجاز بمانند و فراتر نروند، ما نیازمند آن هستیم که عناصر مضر رد فولاد را شناسایی کنیم و تعیین کردن کیفیت آنها، تاثیرات این عناصر را در فولاد کشف کنیم. از جمله این عناصر برای فولاد ها قبیل مس، نیكل، آرسنیك، سرب، قلع، آنتیموان، مولیبدن كرم و غیره هستند. این عناصر زائد بطور نا خواسته به فولاد ها راه پیدا می کنند و برای پاک کردن آنها ما نیازمند هستیم تا چندین مرحله فرآیند‌های متالورژیكی را پشت سر بگذاریم. عناصر زائد یا حداقل برخی از آنها دارای تاثیراتی بر روی شرایط و روش عملكردی فرآیندهایی از قبیل آنیل كامل دارند و تاثیر این عناصر بر روی تمامی خواص مكانیكی محتمل است  اید تفاوت آشكاری بین عناصر زائدی كه به‌دلیل وجود آنها در محلول جامد مانند MO,Cr,Ni و Cu تاثیرگذارند و عناصری مانند Sn، As و Sb كه دارای تاثیراتی همانند ایجاد جدایش در فصل مشترك هستند (سطحی و مرزدانه‌ ای) قائل شویم. 

هیدروژن: 

گاز هیدروژن نیز به‌عنوان یك عنصر زائد در فولاد شناخته می‌شود و می‌تواند بسیار مضر باشد. هیدروژن قابلیت حل شدن در فولاد مذاب را دارد و در فاز آستنیت نیز تا حدی حل می‌شود. این گاز در فاز فریت تا حد زیادی غیرقابل حل است و به‌صورت هیدروژن اتمی (+H) از آن خارج می‌شود. به‌طور معمول اگر -H در ورق‌های ضخیم، چكش‌كاری سنگین، خطوط آهن و غیره محبوس شود، هیدروژن بر روی سطح توده‌های سولفید منگنز، تجمع می‌كند. هنگامی كه این تجمعات گاز هیدروژن بر روی سطوح تغییر مكان می‌دهند مولكول هیدروژن (H2) می‌تواند تشكیل شود و فشار ناشی از تشكیل آن برای ایجاد ترك‌های داخلی كافی است و از این رو موجب معیوب شدن قطعات می‌شوند. در زیر به برخی از تاثیرات محتمل متالورژیكی ناشی از عناصر زائد بر روی شرایط عملكردی و خواص محصولات فولادی اشاره می‌كنیم. 

برخی از تاثیرات احتمالی عناصر زائد به شرح ذیل هستند: 

1. شرایط عملكردی از جمله: 

- وجود عناصری از قبیل : Mo,Cr,Sn می‌تواند بر روی تبلور مجدد و نیروهای نورد در فرآیند نورد گرم تاثیرگذار باشد. 

- وجود هرگونه عنصر زائد در فولاد می‌تواند بر استحاله فازی آستنیت به فرریت و نیز سختی‌پذیری آن موثر باشد. 

- وجود عناصری همانند Zn و Sn می‌تواند بر روی چكش خواری گرم در طول فرآیند شكل‌دهی گرم تاثیرگذار باشد. 

- عناصر Mo,Cr,Sn بر روی تبلور مجدد در طی فرآیند آنیلینگ موثر هستند. 

2. تاثیر بر روی سطح ظاهری محصولات نورد گرم و ورق اسیدشویی شده به دلیل وجود عناصر Cu,Ni,As,Sn. ناشی از شكنندگی حرارتی 

- ناشی از احتمال تاثیر مشترك مس و قلع در شكنندگی حرارتی فولاد 

3. شكنندگی مرزدانه‌ها به واسطه وجود عناصر Sb,Sn,As در طی فرآیند نورد تسمه 

- در طی فرآیند ناپیوسته (batch) یا آنیل هم دما (continuous Anealing)فولادهای كربن یا فولادهای سخت (C Steels) 

4. پدیده جدایش فصل مشترك رسوب زمینه به واسطه وجود Sn 

- رشد كامل Ostwald، رشد رسوبی و كنترل تركیب 

- تاثیرات Sn بر Fe4N، Sn بر MnS و Sb بر TiC 

5. وجود هرگونه عنصر زائد در فولاد بر روی خواص مكانیكی محصول نهایی تاثیر گذار خواهد بود. 

- محصولات تخت نورد گرم و نورد سرد 

- محصولات تخت 

- محصولات طویل 

6. پوشش‌دهی با فرایند غوطه‌‌وری گرم یا فرآیند گالوانیزه كردن 

7. تاثیر بر روی قابلیت جوش‌پذیری فولادهای استحكام بالا ناشی از وجود عناصرMO,Cr,Cu,Ni 

عناصر زائد از ناخالصی‌های موجود در زغال كك، گدازنده قراضه‌ها و این قبیل مواد كه وارد فولاد می‌شوند به همین دلیل قراضه آهن همواره به‌عنوان یكی از منابع اصلی عناصر زائد مطرح شده است. عناصر زائد رایج موجود در فولاد مس، نیكل، كرم و مولیبدن هستند. حدود قابل قبول برای عناصر زائد در فولاد وابستگی زیادی به كاربرد محصول دارد. امروزه اكثر فولادهایی كه مورد استفاده قرار می‌گیرند از نوع فولادهای كم كربن یا كم آلیاژ و انواع فولادهای تحت عملیات كششی شدید (Extra Deep Drawing) هستند. خواص این فولادها نسبت به مقدار عناصر زائد و فرآوری ترمومكانیكی بسیار حساس است. یکی از اساسی ترین مشکل هایی که در فرآیند بازیابی فولاد وجود دارد، كنترل مراحل ناخواسته عناصر موجود یا عناصر زائد از نظر تضمین خالص بودن فولاد در كنار كارایی آن است.

از آنجایی كه محصولات تخت و آرماتورها بسیار مورد اهمیت هستند، در جدول شماره یك مقادیر نمونه برخی از عناصر زائد موجود در فولاد برای خط تولید یك كوره قوس الكتریكی بر حسب درصد وزنی نشان داده شده است. اگرچه تاثیرات عناصر زائد بر روی خواص فولاد ممكن است به‌طور كلی ناچیز به نظر برسد اما برخی اوقات حتی تغییرات جزئی در برخی خواص می‌تواند به‌طور قابل‌توجهی احتمال معیوب بودن قطعه با نیازهای خاص را افزایش دهد. برخی از توافقات كلی درباره تاثیرات عناصر زائد از قبیل Cu, Ni, Cr Mo, Sn و Sb در خواص فولادهای گوناگون در جدول شماره 2 داده شده است.  از جمله مكانیزم‌های تقویت فولاد شامل: تقویت محلول جامد، ریزدانه كردن، رسوب دهی، مقدار پرلیت، از بین بردن جابه‌جایی‌ها با فرآیند كار سرد و در نهایت استحاله‌های بینیتی و مارتنزیتی، هستند. اثرعناصر زائد بر روی خواص كششی فولاد به واسطه تقویت محلول جامد است. وجود عناصر زائد در غلظت كم سبب افزایش استحكام كششی و تسلیم می‌شود كه این امر به این دلیل است كه محلول جامد می‌تواند بخشی از غلظت محلول بگیرد.

طبق پیش بینی های انجام شده در مورد وضعیت صنایع فلزی از قبیل فولاد در سال 96،این نوید را می دهد که نسبت به دو سال گذشته با رونق در بازار فولاد مواجه شویم. طبق گفته های کارشناسانی که در این زمینه فعالیت می کنند، خالی بودن انبارها از مواد اولیه و محصولات فولادی نشانگر این است که بازار این صنعت از رکود خارج شده است و در مورد سال پیش هم می توان روند صادرات را ادامه داد و با اضافه کردن نقاط جدید صادراتی به فهرست همیشگی، به ادامه پیدا کردن روند رونق امیدوار شد.

به طور یقین این شرایط تاثیر خود را در سهام این شرکت ها گذاشته و باعث افزایش سود سرمایه از محل سود خالص شده است.

رسول خلیفه سلطانی دبیر انجمن تولیدکنندگان فولاد، درمورد ازدیاد ظرفیت تولید فولاد در یک سال گذشته، گفت: طبق آمارهای گرفته شده در یک سال و نیم گذشته، میانگین تولید فولاد ایران حدود 30 درصد زیاد شده است.

وی، از بالا رفتن مقدار صادرات این محصول در سال گذشته خبر داد و عنوان کرد: نسبت میانگین صادرات فولاد در کشور، از سال 94 تا پایان سال 95، حدود 2.2 میلیون تن است که این افزایش برای مصارف داخلی و خارجی می باشد.

خلیفه سلطانی افزود: در یک سال اخیر، وضعیت تراز تجاری کشور مثبت بوده و در یک سال گذشته میانگین 2200 هزار تن مثبت شده است. تراز تجاری در سال 91، از5- میلیون تن به 2.2+ میلیون تن افزایش پیدا کرده، این مقدار افزایش به معنی این است که میانگین آن به 7 میلیون تن در بازار مثبت شده است.

دبیر انجمن فولاد کشور عنوان کرد: در سال 96، افزایش 20 درصدی مقدار صادرات فولاد را داشته ایم.طبق آمار گر فته شده، پیش بینی می شود که در سال جاری، مقدار صادرات فولاد ایران به 6 میلیون تن برسد به طوری که با رونق فولاد در بازار، شاهد افزایش سرمایه این صنعت در بورس نیز باشیم.

وی یاد آور شد: با وجه به کاهش واردات در چهار سال اخیر، مقدار واردات در سال های 91تا95 تقریبا به نصف رسیده و در مقابل صادرات این محصول 4.5 برابر افزایش یافته است.

خلیفه سلطانی در قسمت دیگری از اظهارات خود افزود: برای کم شدن مقدار مصرف آب شرب در این صنعت اکثر واحدهای بزرگ تولیدی نسبت به خریداری پسابهای صنعتی اقدام کرده اند به نحوی که می توان پیش بینی کرد که در چهار سال آینده مقدار آب شرب مصرفی شرکت های فولادی تقریبا به صفر درصد کاهش یابد.

برخی از محصولات فروش شرکت حامیران: فولاد سردکار - فولاد گرمکار - فولاد تندبر - فولاد پلاستیک - فولاد خشکه هوایی - فولاد بهلر - فولاد SPK - فولاد MO 40 - فولاد VCN 150 - فولاد 44 33 - ورق CK 45

تبلور مجدد (recrystallization) عبارت است از عملیاتی که در آن، در اثرحرارت دادن دانه‌های جدید  هم‌ محور و عاری از تنش در فلز کار سرد شده به وجود می‌آید. از اثرات کار سرد می توان به تغییر شکل دانه‌ها در جهت اعمال نیرو و ایجاد تنش‌های داخلی اشاره کرد. همچنین عملیات‌ تبلور مجدد، تغییراتی که در اثر انجام کار سرد در خواص فیزیکی و مکانیکی به وجود آمده، از بین می‌رود و قطعه به حالت قبل از کار سرد برمی‌گردد. در واقع، تبلور مجدد ادامه عملیات حرارتی بازیابی است و در آن دانه‌های بدون از تنش می توانند از دانه‌های فرعی حاصل از عملیات بازیابی به وجود آیند. کلا فرایند تبلور مجدد شامل جوانه‌زنی و رشد بوده که نیروی محرکه برای این عملیات، ناشی از کاهش انرژی آزاد حجمی در اثر کاهش نابجایی هاست.

از آنجایی که عملیات حرارتی تبلور مجدد فولاد ها در ناحیه دوفازی فریت‌ - آستنیت انجام می‌شود، تغییرات ایجاد شده در ساختار همراه با تغییر فاز نخواهد بود. در شرایط کلی میکروساختار فولادهای کم کربن و کربن متوسط قبل از کار سرد شامل سمنتیت کروی و یا عمدتاً فریت با مقدار کمی پرلیت است، که هر دوآنها انعطاف‌پذیری خوبی دارند. فریت موجود در این ساختار عاری از تنش بوده و دارای دانه‌های هم محور است.کار سرد، دانه‌های فریت رابرای انجام کار مکانیکی تغییر شکل داده و معایب بلوری را در آن زیاد می کند. در این حالت انجام عملیات حرارتی تبلور مجدد موجب می‌شود که دانه‌های جدید هم محور و عاری از تنش در زمینه فریت تغییر شکل یافته و رشد کند.  پس میکروساختار اولیه دوباره به وجود می‌آید. اگر حرارت دهی در دمای مناسب و به مدت زمان کافی در این فرایند صورت گیرد، هیچ گونه اثری از انجام کار سرد در ساختار دیده نخواهد شد.

عوامل موثر بر تبلور مجدد

بعد از اینکه تبلور مجدد خاتمه یافت( ساختار تغییر شکل یافته به صورت کامل توسط دانه‌های هم‌محور و عاری از تنش جایگزین شد)، اگر باز هم حرارت دادن قطعه را ادامه دهیم، دانه‌های هم‌ محوری که وجود دارند شروع به درشت شدن می‌کنند. این عملیات به رشد دانه ( grain growth) معروف است و تا زمانی که قطعه در دمای بالا قرار دارد، رشد دانه‌ ها هم ادامه خواهد داشت. در واقع رشد دانه‌ها به این صورت انجام می‌گیرد که با مهاجرت مرز دانه‌ها، دانه‌های ریز به ترتیب به دانه‌های درشت مجاور ملحق می‌شوند. در این شرایط نیروی محرکه یا عامل ترمودینامیکی رشد دانه‌ ها همان انرژی مرز دانه‌هاست؛ بدین صورت که با درشت شدن دانه‌ها، مرز دانه‌ها کم می شود و بنابراین انرژی داخلی فلز نیز کم خواهد شد.

به دلیل سه عامل مهم از جمله: رونق تقاضا و افزایش قیمت مقاطع و محدودیت عرضه ، یک موقعیت مناسبی برای صادر کننده های بیلت سی آی اس به وجود آمده است. همچنین در حال حاضر قیمت بیلت سی آی اس در بازار افریقای شمالی و جنوب شرق آسیا روندی افزایشی دارد. از ماه نوامبر سال 2014 تا کنون، قیمت بیلت به بیشترین حد خود رسیده است و عرضه کننده ها نیز اعلام کرده اند که همچنان قصد پایین آوردن قیمت را ندارند.

قیمت فعلی بیلت سی آی اس 430 تا 440 دلارهرتن فوب دریای سیاه شده که 10 تا 15 دلار هر تن نسبت به اواسط جولای بالا رفته است. لازم به ذکر است که در حال حاضر بیشتر کارخانه ها به دلیل آنکه قبلا محصولات خود را پیش فروش کرده اند یا به دنبال فروش در قیمت های بالاتری هستند، پیشنهاد فروش محصولات خود را نمی دهند. . در مصر بیلت سی آی اس در 445 تا 450 دلار هر تن سی اف آر نهایی شده و قیمت های پیشنهادی به 455 دلار هر تن سی اف آر رسیده اند. در جنوب شرق آسیا نیز بازار فعال است و بیلت روسیه 460 تا 465 دلار هر تن سی اف آر می باشد که معادل 445 دلار هر تن فوب است.

 بیلت در بازار جنوب شرق آسیا اخیرا بالاتر رفته که در راستای رشد قیمت بازار داخلی چین بوده است. فیلیپین بیشترین فعالیت را دارد. قیمت فعلی بیلت وارداتی 470 تا 475 دلار هر تن سی اف آر است که 15 تا 20 دلار هر تن رشد هفتگی داشته است. بیلت روسیه و ویتنام در 460 تا 465 دلارهر تن سی اف آر نیز معامله شده است. بیلت ایران نیز به 450 تا 460 دلارهر تن سی اف آر جنوب شرق آسیا رسیده است.

افزایش قیمت ورق در آمریکا

بازار آهن آلات در حال حاضر به یک حالت ثابت در آمده و قیمت ها نیز در روز گذشته کاهش یافت. اما بازار فولاد بر خلاف بازار آهن در روز های گذشته همچنان افزایش قیمت ها را تجربه کرده است. بدین ترتیب که در بازار داخلی امریکا اخیرا قیمت ورق تا 28 دلار افزایش داشته استو دو تا از مهم ترین کارخانه های لیدری که در آمریکا فعالیت می کنند بنام نوکور و کالیفرنیا اقدام به افزایش قیمت کرده اند. گفتنی است که سایر کارخانه ها نیز تا 24 دلار افزایش قیمت را اعلام کرده اند. البته با وجود تمام این تفاسیر، در معاملاتی که اخیر در بازار فولاد آمریکا انجام شده است، این افزایش قیمت های مذکور لحاظ نشده و نرخی که بازار برای ورق گرم 683 دلار هر تن درب کارخانه می باشد. طبق برسی های انجام شده، فعالان بازار منتظر هستند تا سایر کارخانه ها نیز از این افزایش قیمت ها حمایت و پیروی کنند.

افزایش قیمت بیلت در ترکیه

به دلیل رونقی که اخیرا در بازار فولاد ترکیه اتفاق افتاده بود، قیمت بیلت هم افزایس یافت و بازار بهتری برای بیلت ترکیه به چشم میخورد. از طرف دیگر افزایش میزان تقاضا ها به کارخانه ها این اجازه را داده که اقدام به افزایش قیمت کنند. در بازار داخلی بیلت 5 تا 10 دلار هر تن بالا رفته 460 دلار هر تن درب کارخانه شده است.

معاملاتی در 460 تا 465 دلار نیز بسته شد. بیلت سی آی اس نیز 450 تا 455 دلار هر تن سی اف آر است که پیش از این تا 445 دلار شنیده می شد. پیش بینی میشود که در روز های آتی شاهد افزایش قیمت بیلت سی آی اس نیز باشیم. از طرفی در بازار صادرات بیلت ترکیه فعالیتی دیده نمی شود چرا که رونق بازار داخلی باعث شده کارخانه ها علاقه ای به صادرات نشان ندهند.

برخی از محصولات فروش شرکت حامیران: فولاد سردکار - فولاد گرمکار - فولاد تندبر - فولاد پلاستیک - فولاد خشکه هوایی - فولاد بهلر - فولاد SPK - فولاد MO 40 - فولاد VCN 150 - فولاد 44 33 - ورق CK 45

سيستم نامگذاري فولادها بر اساس استاندارد DIN

• فولادهاي غير آلياژي

فولادهاي غير آلياژي ، فولاد هایی هستند که يكسري عناصر خاصی دارند كه اندازه آنها از اندازه های اعلام شده زیر هیچوقت بالاتر نمي رود.  اين عناصر همراه از طريق ذوب مواد اوليه وارد فولاد مي شوند.

اين فولادهاي غير آلياژي  کلا به دو قسمت تقسيم مي شوند، اين تقسيم بندي بر این اساس است که آيا براي اين فولاد عمليات حرارتي در نظر گرفته شده است يا نه، انجام مي شود.

دسته اول:فولادهاي انبوه كه با علامت St نشان داده مي شود، كه بعد از آن عددي دو رقمي مي آيد كه حداقل استحكام كششي را نشان می دهد.  طبق اين استاندارد برخی اوقات نحوه توليد و همچنين موارد خاص توسط حروفي كه در ابتداي St آورده مي شوند.  اين دسته براي عمليات حرارتي در نظر گرفته نشده اند.

دسته دوم: فولادهاي مرغوب هستند كه از این فولادها براي عمليات حرارتي در نظر استفاده می شود. مشخصه این فولادها حرف C است، كه بعد از حرف C درصد متوسط كربن به صورت صد برابر ارائه شده است.

برای جدا سازی فولادهاي غير آلياژي و مشخص نمودن ويژگي خاصي در آنها، بعد از علامت C حروف زير با معاني معيني مي آيد:

f: فولاد سخت كاري شده شعله اي يا القايي، مثلاً Cf53

k: فولاد نجيب با مقدار پائين فسفر و گوگرد، مثلاً Ck15

m:  فولاد نجيب با محدوده معيني  از گوگرد- نه فقط حد مجاز بالا- ، مثلاً Cm35

q: فولاد كربوره و بهسازي جهت كله زني، Heading، سرد، مثلاً Cq35

گاهي اوقات بعد از عدد مشخصه مقدار كربن، حرف مشخصه زير نيز مي آيد:

W: كيفيت فولاد ابزار، مثلاً C110W

W1: فولاد ابزار با كيفيت درجه اول، مثلاً C80W1

W2: فولاد ابزار با كيفيت درجه دوم، مثلاً C80W2

به عنوان مثال:

در استاندارد آلماني از حروف زير جهت مشخص نمودن روش توليد استفاده مي شود:

B: فولاد بسمر

E: فولاد الكتريكي

M: فولاد زيمنس

R: فولاد آرام

T: فولاد توماس

U: فولاد نا آرام

گاهي اوقات بعد از تركيب شيميايي نوع عمليات انجام گرفته بر روي فولاد نيز در استاندارد DIN بيان مي شود.  به عنوان مثال اگر بر روي فولاد عمليات حرارتي هاي زير انجام شده باشد از حروف اختصاري زير استفاده مي شود:

V: براي فولاد عمليات حرارتي شده

N: براي فولاد نرماله شده

H: براي فولاد سخت شده

K: براي فولاد تغيير شكل سرد شده

پس به طور خلاصه مي توان گفت ابتدا روش توليد، سپس آناليز شيميايي و بالاخره بعد از آن نوبت به نوع عمليات حرارتي انجام گرفته مي رسد.

به عنوان مثال C35V70 فولادي است با 0.35% C كه عمليات حرارتي شده و استحكام كششي آن 700MPa مي باشد.

•  فولادهاي آلياژي:

فولادهاي آلياژي:

نامگذاری فولادهای آلیاژی تنها براساس ترکیب شیمیایی آنها می باشد. اين روش، مشخصه دقيق فولاد را بيان مي كند.  علاوه براین، اين روش، نامگذاري دقيق فولاد را در حالت بلوك خام ريخته گري را امكان پذير مي كند.  البته نمي توان به نوع فرآيند و  عمليات حرارتي كه روي آن انجام مي شود و يا خواص استحكامي آن پي برد.

نامگذاري كامل يك فولاد آلياژي به ترتيب زير است:

-         حروف شناسايي نوع ذوب ريزي

-         حروف شناسايي خواصي كه مشروط به فرآيند ذوب ريزي و عمل آوري آن است

-         عدد مشخصه كربن

-         علامت شيميايي عناصر آلياژي

-         عدد مشخصه افزوده هاي آلياژي

-         رقم مشخصه محدوده هاي تضميني

-         حروف مشخصه وضعيت عمليات حرارتي

-         عدد مشخصه استحكام كششي تضميني و يا ساير خواص تعيين كننده

عدد مشخصه كربن:

صد برابر مقدار كربن به عنوان عدد مشخصه كربن مطرح مي شود، جهت تمايز ماركهاي خيلي مشابه، درصورت نياز مقدار آن به اندازه 1 واحد كم و يا زياد نشان داده مي شود.  در فولاد هاي آلياژي به منظور خيلي كوتاه شدن، از علامت C صرفنظر مي شود.  اين علامت فقط در فولادهاي غير آلياژي قبل از عدد مشخصه C قرار مي گيرد.  عدد مشخصه C همواره اول قرار مي گيرد.

علامت شیمیایی عناصر آلياژي:

براي مشخص نمودن اجزاء آلياژي، اصولاً علائم شيميايي به كار مي رود.  اين علائم به ترتيب مقدار، بلافاصله بعد از عدد مشخص كننده كربن قرار مي گيرند،  در صورت يكسان بودن درصد، علائم به صورت الفبايي مرتب مي شوند.  بعد از اين گروه علائم، اعداد مشخص كننده درصد عناصر آلياژي به ترتيب علائم قرار مي گيرند، در حقيقت گروه اعداد در كنار هم مي آيند.

به عنوان يك قاعده مي توان گفت كه عناصر آلياژي اي براي نامگذاري انتخاب مي شوند كه براي تمايز فولاد از ساير فولادهاي مشابه لازم است.

اعداد مشخصه افزوده هاي آلياژي و ضرايب آنها

مفهوم و هدف از استفاده از ضرايب، كوچكتر كردن اعداد مشخصه تا حد ممكن مي باشد( همچنين بدون اعشار).  بدين ترتيب هر فولاد را مي توان بسته به نوع و مقدار آلياژ آن مرتب كرد.

فولاد هاي كم آلياژ

در اين فولادها درصد عناصر آلياژي كمتر از 5% وزني مي باشد، در اينجا استاندارد DIN به اين صورت است كه به جاي حروف C و يا St كه در فولادهاي غير آلياژي كاربرد داشت از عددي كه صد برابر مقدار متوسط كربن را به درصد مشخص مي كند استفاده مي شود، سپس از علامت عناصر آلياژي به ترتيب زياد بودن آن عنصر استفاده مي شود و همچنين ضرايب معيني براي نمو دادن درصد عناصر آلياژي انتخاب مي گردد.  به صورتی كه اين ضرائب در مقدار درصد متوسط آن عنصر آلياژي ضرب مي شود.  بدين معني كه بايستي عدد ذكر شده در نام آلياژ را بر اين ضرايب تقسيم نمود تا درصد عنصر مورد نظر در آلياژ بدست آيد.

اين ضرايب براي عناصر مختلف به صورت زير هستند:

به عنوان مثال: 15Cr3 فولاد كم آلياژي مي باشد كه مقدار متوسط كربن آن 15/0% بوده و ضمناً عنصر آلياژي آن كرم حدود 75/0% مي باشد.  فولاد E36CrNiMo4V فولادي است كه روش توليد آن با استفاده از كوره ذوب الكتريكي بوده و تحت عمليات حرارتي قرار گرفته است و همچنين درصد كربن آن 36/0% و كرم آن 1% و مقاديري نيكل و موليبدن دارد.

فولادهاي پر آلياژ

اندازه درصد عناصر آلياژي در آنها بيش از 5% مي باشد.  برای نامگذاري اين آلياژها ابتدا از حرف X استفاده مي شود و سپس درصد وزني كربن را مي آوريم و بعد از آن مانند فولادهاي كم آلياژ حرف اختصاري عناصر آلياژي را به ترتيب از زياد تا كم در فولاد مي آوريم، با اين تفاوت كه در اينجا كربن ضريب 100 و عناصر آلياژي ديگر ضريب 1 را دارند.  مانند X20CrMo13

- حذف حرف مشخصه X

اگر عدد مشخصه مقدار كربن به دلیل عدم اهميت حذف شود، به منظور كوتاه شدن مشخصه فولاد از نوشتن علامت X نيز صرفنظر مي شود. مانند: NiCr20TiAl

•   سيستم نامگذاري فولادهاي ريخته گري

برای نامگذاري فولادهاي ريختگي، چدنها خاكستري و چدن هاي چكش خوار با علامت ريختگي G شروع می کنیم، سپس بعد از علامت خط تيره (-) مشخصه فولاد ذكر مي شود. مانند: G-X7CrNiNb18 9 (C:0.07, Cr: 18, Ni: 9%, Nb)

•   علامت اختصاري فولادهاي تند بر

علامت اختصاري فولادهاي تندبر به این شکل تشكيل مي شود كه بعد از علامت S (فولادهاي تند بر (S= Schnellarbeitsstahl) اعدادي نوشته مي شود كه به ترتيب مقادير عناصر آلياژي تنگستن، موليبدن، واناديم و كبالت را بيان مي كند، مثلاً فولاد S 6-5-2-5.  اگر فولادي كبالت نداشته باشد چهارمين عدد حذف مي شود. 

 علامت اختصاري فولادهاي تند بر

علامت اختصاري فولادهاي تندبر بدين ترتيب تشكيل مي شود كه بعد از علامت S  (فولادهاي تند بر (S= Schnellarbeitsstahl) اعدادي نوشته مي شود كه به ترتيب مقادير عناصر آلياژي تنگستن، موليبدن، واناديم و كبالت را بيان مي كند، مثلاً فولاد S 6-5-2-5.  اگر فولادي كبالت نداشته باشد چهارمين عدد حذف مي شود.

به دلیل تعطیل بودن بازار و کاهش تقاضا قیمت بیلت افزایش یافت. در روز چهارشنبه کارخانه فولاد خوزستان پس از یک ماه شمش را در قیمت پایه 14400 ریال اعلام کرد. اما بازار در رکود قرار داشت و خریداری در بازار نبود به همین دلیل معامله ای صورت نگرفت. آخرین عرضه فولاد خوزستان در بورس 10 خردادماه بود که در قیمت 13600 ریال پایه صورت گرفت. تفاوت قیمت کیلویی 800 ریال پایه که با مالیات ارزش افزوده به 870 ریال می‌رسید. افزایش قیمت حدود 6 درصد در خلال یک ماه متاثر از افزایش قیمت آهن اسفنجی در حدود 400 ریال در خلال یک ماه گذشته بود.

در این شرایط فروش نداشتن شمش فولاد خوزستان در بورس شبهات زیادی را ایجاد کرده است. بعضی ها بر این عقیده هستند که عدم فروش هشداری است برای بازار تا خودش را برای برای قیمت های جدید آماده کند. برخی دیگر هم بر این معتقدند که این افزایش قیمت به تعادل بین بازار داخلی و قیمت صادراتی کمک می کند. بخش دیگری معتقدند افزایش قیمت شمش صرفا ناشی از افزایش قیمت آهن اسفنجی است در هر حال هر دلیلی که داشته باشد بازار پس از یک سال نیاز به یک تکان داشت. در هر حال دلیل این افزایش هرچه باشد به معنای رونق در بازار نیس بلکه فقط یک نوسان قیمت محسوب می شود. با توجه به احتمال تعطیلی تولیدکنندگان آهن اسفنجی برای یک ماه همچنان محدودیت عرضه شمش تا شهریور ماه احساس خواهد شد.

برخی بر این عقیده اند که با توجه به شرایط تعطیلی تابستانه در خارج از ایران صادرات شمش با کاهش رو به رو شده و کارخانجاتی که صادرات شمش را انجام می دادند با این تعطیلی، آنها را روانه بازار می کنند.بنابراین احتمال دارد که قیمت‌ها پایین بیاید. برخی معتقدند بنا به دلایل متعددی این اتفاق نخواهد افتاد؛ دلیل اول این است که شمش ایران کم کم برای خود در بازار جهانی جایگاه ویژه ای باز می کند. معلوم نیست سهم ایران از بازار جهانی شمش چقدر خواهد بود اما این سهم در حال افزایش است و تا رسیدن به اوج خود فرصت زیادی دارد.