به گزارش حامیران در تحلیل بازار فولاد ؛ خط تولید فرآوری ضایعات فلزی در شرکت فولاد آلیاژی ایران طی مراسمی با حضور مسئولان و مدیران شرکت به بهره برداری رسید. رئیس هیئت مدیره این شرکت در طی مراسم اظهار کرد : کارخانه فرآوری ضایعات با ظرفیت ۳۰۰ هزار تن در سال که قابلیت افزایش تا۴۰۰ هزار تن را نیز دارد، تنها کارخانه فرآوری آهن قراضه در مرکز و جنوب کشور است که شروع به فعالیت کرده است. طاهر نژاد افـزود : مواد اولیه مورد نیاز کارخانه یادشده، قراضه‌های فولادی است و خودرو‌های سواری از رده خارج شده بهترین نوع قراضه برای این واحد تولیدی است. وی ضمن بیان اینکه : کارخانه یادشده با همکاری کارشناسان شرکت comes آلمان و نیروهای این کارخانه و با استفاده از فناوری روز زیست محیطی اروپا راه‌اندازی شد، اظهار کرد :این واحد با دستگاه های کاملا اتوماتیک با هدف کاهش آلایندگی صنایع فولاد فعالیت خود را آغاز می کند. 
طاهر نژاد در ادامه بیان کرد : توان خرد کردن قراضه ها در این کارخانه 50 تا 60 تن در ساعت است. با توجه به ظرفیت کارخانه و قیمت فعلی قراضه ، میزان گردش مالی این واحد در سال بیش از هفت هزار میلیارد ریال است. از جمله مزایای این واحد افزایش کیفیت ذوب ، کاهش مصرف برق ، افزایش بهره وری قراضه و کاهش قیمت تمام شده است. در همین راستا واحد فرآوری ضایعات فولاد آلیاژی راه‌اندازی شد تا ضمن استفاده خود شرکت، سایر واحدهای فولادسازی استان نیز نسبت به فرآوری قراضه‌های مصرفی خود برای افزایش بهره وری و کاهش آلودگی زیست محیطی از این کارخانه بهره مند شوند.

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.
 

معاون وزیر صنعت و رئیس هیئت عامل ایمیـدرو در خصوص رویکرد این سازمان در طرح ادغام زنجیره فولاد گفت : ایمیدرو از طرح ادغام در زنجیره فولاد حمایت می کند و در راستای همین موضوع برای ادغام ظرفیت ها در بندر عباس برنامه ریزی هایی صورت گرفته تا خود فولادسازان از ظرفیت 5 به 10 تن برسند.
به گزارش حامیران در تحلیل بازار فولاد ؛ به گفته ی مهدی کرباسیان این بخش از اقتصاد اولویت  دولت ، مجلس و مسئولین قرار گرفته است. وی در رابطه با این موضوع بیان کرد : نقشه راه ۴ ساله این حوزه معدن در قالب ۷۶ بند تهیه شده و در اختیار دولت و مجلس قرار گرفته است . تلاش ها مبنی بر این است که از طریق این نقشه ، جایگاه ویژه خود را بدست آورد. در همین راستا به نظر می رسد زنجیره تولید از معدن تا محصول نهایی بایستی در طرح های معدنی دیده شود. 

کرباسیان در بخش دیگری از صحبت های خود با اشاره به خصوصی سازی های صورت گرفته در حوزه معدن و صنایع معدنی گفت: خصوصی سازی های نادرست زنجیره معدن و صنایع معدنی را از هم پاشیده است. اگر در این زمینه راه حلی پیدا نشود قطعا دچار مشکل خواهیم شد. کرباسیان با اشاره به اینکه در سالهای اخیر با فراوری سنگ آهن ، میزان صادرات فولاد را افزایش دادیم ؛ اظهار کرد : در ۸ ماه نخست امسال ۵۲۷ هزارتن صادرات آهن اسفنجی داشتیم و در زنجیره فولاد میزان صادرات ۵ میلیون ۸۰۰ هزار تن بود که پیش بینی ما رسیدن به صادرات ۸ میلیون تنی در این بخش است. درمجموع باید گفت باوجود آنکه تنها ۵ درصد از تولید ناخالص داخلی حاصل از بخش معدن و صنایع معدنی است اما ۲۲ درصد از درآمدهای کل صادرات از این حوزه بدست می آید.
کرباسیان ضمن اعلام اینکه ایمیـدرو طی چندسال اخیر 45 هزار شغل ایجاد کرده گفت : از ۲۵۰ هزارکیلومترمربع عملیات اکتشافی ، ۴۵ هزار کیلومتر در ۱۵ محدوده امیدبخش طی ۲ هفته آینده به بخش خصوصی واگذار می شود. همچنین ۱۳ محدوده دیگر برای اکتشاف تا پایان سال به فراخوان می رود.

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.

به گزارش حامیران در تحلیل بازار فولاد ، بررسی عملکرد تولید ۸ ماهه شرکت‌های بزرگ معدن و صنایع معدنی ایران حاکی از آن است که شمش فولادی در کشور با 17 درصد رشد همراه بوده و در مقایسه با سال گذشته  به 11 میلیون و 223 هزار تن رسیده است. در آبان ماه امسال نیز یک میلیون و 500 هزار تن شمش فولاد در کشور تولید شد که این آمار در مقایسه با آبان ماه پارسال 29 درصد رشد داشته است .
در 8 ماهه سال جاری ، تولید فولاد اسلب در گروه فولاد مبارکه به 5 میلیون و 645 هزار تن رسید که نسبت به سال گذشته 15 درصد رشد داشته است. همچنین در چند ماه اخیر تولید فولاد  در شرکت های خوزستان به 2 میلیون و 500 هزار تن رسید که با رشد 5 درصدی رو به رو بوده است.
تولید بلوم در ذوب آهن اصفهان نیز با یک درصد رشد در این مدت به یک میلیون و 500 هزار تن رسید و لی تولید بیلت گروه ملی صنعتی فولاد ایران با 37 درصد نزول به 37 هزار و 40 تن کاهش یافت.
تولید شرکت فولاد کاوه جنوب نیز به میزان 545 هزار تن رسید که بر اساس این گزارش ، در سال 1404 ظرفیت تولید خام کشور باید به 55 میلیون تن برسد و انتظار می رود به جایگاه هفتم جهان ارتقا پیدا کنیم. 

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.

به گزارش حامیران در تحلیل بازار فولاد، برخی از کارشناسان بر این عقیده اند که تعرفه ورق های فولادی یک ابزاری برای حمایت از تولید و کنترل بازار در بخش های مختلف است. برای تعیین یک تعرفه نیازمند برنامه ریزی و پیش بینی دقیق هستیم تا در مقابل نوسانات وجود در بازار های بین المللی و داخلی، متناسب با عرضه و تقاضا موجب افزایش یا کاهش قیمت کالای مورد نظر شود.

با توجه به شرایطی که اکثر کشورها با مشکل مازاد عرضه دست و پنجه نرم می کنند و در تلاش برای صادرات محصولات و پیدا کردن بازار مصرف برای تولیداتشان هستند، موضوع تعرفه ها تهدید بزرگی برای دیگر تولید کنندگان خواهد بود. دولت با افزایش تعرفه می تواند از واردات بیش از اندازه فولادبه کشور جلوگیری کند.

به عقیده بعضی از کارشناسان در کشور ما با توجه به شواهد موجود، ، افزایش تعرفه واردات فولاد در سال‌جاری تاثیر مثبتی بر کاهش واردات داشته است و دولت باید با تدابیری نسبت به افزایش بیشتر تعرفه کنونی اقدام کند. در سمتی دیگر به عقیده بعضی از کارشناسان دیگر دولت باید با رصد دقیق بازار، نسبت به افزایش عدد تعرفه کنونی اقدام کند، زیرا کاهش تقاضا در بازار داخلی باعث شده میزان واردات افت کرده  و افزایش تعرفه فولاد در سال‌جاری تاثیری در این زمینه نداشته است.

از طرفی دیگر به گفته بعضی از تولید کنندگان افزایش تعرفه ها بر روی مواد اولیه موجب شده که صنایع پایین دستی، اولا با تعرفه بالا قدرت برای واردات مواد اولیه خود را نداشته باشند و دوما برای تهیه مواد اولیه خود از بازار داخلی به ناچار بالاتر از قیمت‌های جهانی اقدام کنند، مشخص است در این شرایط قیمت نهایی محصولات بسیار بیشتر از قیمت های جهانی خواهد شد و باعث حضور کمرنگ در بازار داخلی و گمرک خواهد شد. در نتیجه اعمال تعرفه‌های بیشتر باید در زمینه محصولات میانی و نهایی فولاد صورت گیرد.

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.

به گزارش حامیران در تحلیل بازار فولاد، یکی از صنایع راهبردی در کشور، صنعت فولاد می باشد که تولیدات در این صنعت بدلیل وجود ذخایر سنگ آهن و گاز توجیه اقتصادی بالایی دارد.

فولاد کشور دارای مزیت های بسیاری برای اقتصاد می باشد. بر اساس چشم انداز 1404، تولید 55 میلیون تن فولاد در این صنعت در نظر گرفته شده است. ایجاد زنجیره فولاد و همچنین ایجاد توازنه در این زنجیره دو دلیل مهم برای رسیدن به این هدف می باشد. اگرچه طی یک ماهه گذشته واحد های مختلف در صنعت فولاد از کنستانتره سازی تا گندله سازی و واحد های احیا احداث شده است، اما معضلات نا متوازنی در این زنجیره موجب شده تا مشکلاتی در این صنعت به وجود آید نیاز به ایجاد تغییراتی در راهبردهای این صنعت را ضروری می‌کند.

اولین راهکار برای حل مشکلات صنعت فولاد، بازبینی راهبرد ها می باشد. از مهم ترین این راهبردها، تولید 55 میلیون تن فولاد می باشد که بر این اساس افزایش صادرات نیز در برنامه ریزی ها گنجانده شده است. در حدود 55 میلیون تن تولید فولاد تقریبا 14 میلیون تن آن برای صادرات پیش بینی شده است. این د شرایطی است که تا سال گذشته کشور ما تقریبا 6 میلیون تن صادرات داشته است. ترکیب و مقدار صادرات از بزرگترین مشکلات ما در این حوزه است. چراکه از حدود 6 میلیون تن صادرات، کمتر از یک میلیون تن آن محصول نهایی بوده و مابقی آن شمش،اسلب و محصولا غیر نهایی است. اگر تمام زنجیره از قبیل سنگ آهن، کنسانتره و محصول نهایی را در نظر گیریم، تقریبا27 تا 29 میلیون تن آن صادرات بوده است.

در این زنجیره اکثر صادرات برای تولیدات بالا دستی می باشد و صادرات برای پایین دست بسیار کم است که این مساله ازمهم ترین مشکلات در صنعت فولاد می باشد.طبق چشم انداز 1404، کشور ما باید بتواند 14 میلیون تن صادرات محصولات نهایی را در پرونده خود به ثبت برساند اما با وجود مشکلات پیش رو رسیدن به این هدف بسیار سخت خواهد بود در حالی که کشورهای منطقه نیز به موازات  در حال پیشرفت هستند. 

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.

به گزارش حامیران در تحلیل بازار فولاد، داریوش بزرگی، مدیرعامل شرکت گسترش خدمات آتیه اندیشان گفت: در بازار فولاد مشکلات بسیاری وجود دارد که باید برای حل این مشکلات آن ها را الویت بندی کرد. از مهم ترین مشکلاتی که علاوه بر صنعت فولاد بقیه صنایع هم با آن دست و پنجه نرم می کنند، موضوع مالیات و ارزش افزوده می باشد.

داریوش بزرگی در ادامه افزود: مالیات بر ارزش افزود مشکلی است که برای تولیدکنندگان بوجود آمده. به عقیده بسیاری از کارشناسان دریافت مالیات بر ارزش افزوده باید از مصرف کننده نهایی دریافت شود، اما متاسفانه در کشور این شرایط رخ نمی دهد و باعث می شود فشار بسیاری بر روی تولیدکنندگان باشد. موضوع مالیات بر ارزش افزوده باید مورد بررسی قرار گرفته و در صورتیکه این اتفاق رخ دهد می تواند به تولیدکنندگان کمک بسایری کند.

وی در ادامه اظهار داشت: این قانون تنها زمانی مفید واقع خواهد شد که برای تمام شرکت ها و کارخانه ها بصورت یکسان اجرا شود. زیرا بعضی از کارخانه ها قوانین را دور میزنند و به اصلاح حسابداری دو دفتره کار میکنند و این موضوع باعث می شود در هر شرایطی از بقیه تولید کنندگان جلوتر بوده و کارخانه هایی که به صورت سالم کار می کنند نمی توانند با آن ها به رقابت بپردازند. با توجه به شرایط بوجود آمده، امیدواریم انجمن فولاد و وزارت اقتصاد و دارایی در حوزه مالیات بر ارزش افزوده درست عمل کرده و به نتیجه مطلوبی رسد این مشکل صنایع تولیدی برطرف گردد.

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.

به گزارش حامیران در تحلیل بازار فولاد، کشور ایران توانست رکورد جدیدی در تولید فولاد به ثبت رساند. طی یک دهه گذشته، اکنون ایران برای نخستین بار توانست ظرفیت تولید ماهانه خود را از یک میلیون تن بیشتر کرده و این روند را تا ده ماه ابتدایی سال جاری ادامه دهد.

براساس گزارش اتحادیه جهانی آهن و فولاد، در فاصله زمانی از ماه ژانویه تا پایان ماه اکتبر سال 2017 میلادی، میزان تولید فولاد در دنیا 1.41 میلیارد تن بوده است که در مقایسه با سال گذشته 5.6 درصد افزایش یافته است. میزان تولید فولاد دنیا در دهمین ماه سال جاری 145.07 میلیون تن فولاد بوده و حجم تولید ماهانه در دنیا با 5.7 درصد افزایش همراه بوده است.

کشور ما که از بزرگترین فولاد سازان خاورمیانه محسوب می شود، با سرمایه گذاری های انجام گرفته برای توسعه صنعت فولاد طی سال های اخیر، توانسته در ده ماه ابتدایی سال جاری حدود 17.9 میلیون تن فولاد تولید کرده و حجم تولید خود را در مقایسه با سال گذشته 20.9 درصد افزایش دهد.

در ماه اکتبر که دهمین ماه سال جاری می باشد، میزان تولید فولاد ایران 24.2 دصد رشد داشته است. کشور ایران در اکتبر سال 2017 توانسته 1.98 میلیون تن فولاد را به بازار مصرف وارد کند. بازار مصرف داخلی اصلی ترین هدف تولید کنندگان فولاد ایران می باشد اما برای عرضه محصولاتشان به بازارهای بین المللی هم تلاش های بسیاری را کرده اند. در ماه اکتبر همانند ماه های دیگر سال 2017، قاره آسیا اصلی ترین بازار هدف محصولات فولادی ایران بوده است.

موضوع دیگری که در گزارش اتحادیه جهانی آهن و فولاد باید مورد توجه قرار گیرد، موضوع سرعت رشد تولید ایران می باشد. میزان سرعت رشد تولید فولاد در ایران طی سال جاری بسیار چشمگیر بوده است. ایران رتبه 15 را از نظر افزایش تولید ماهانه در ماه اکتبر به خود اختصاص داده و رتبه دهم را در ده ماه اول سال 2017 از نظر سرعت رشد تولید در دنیا داراست. کسب این رتبه ها طی یک ماه گذشته در صنعت فولاد ایران بی سابقه بوده و حتی نسبت به تعداد زیادی از رقبا موفقیت چشمگیری را بدست آورده است.

با در نظر گرفتن این موضوعات به این مهم دست می یابیم که ایران در ماه سپتامبر حجم تولید خود را 30 درصد افزایش داده است که این میزان در مقایسه با ماه اکتبر بیشتر می باشد. به همین دلیل در ماه اکتبر اکتبر جایگاه سیزدهمین فولادساز بزرگ دنیا را از آن خود کرد  و حجم تولیدش بیش از مکزیک و کمتر از اوکراین بود. این در شرایطی است که در ماه سپتامبر ایران دوازدهمین فولادساز بزرگ دنیا بوده است.

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.

در فرایند قالبگيري در ماسه، مدلهاي چوبي ‏يا فلزي برای ایجاد شكل قطعه در داخل مواد قالب ‏استفاده می شود. در این روشها مدلها ‏توانایی استفاده مجدد را دارند ولي قالب تنها يك بار ‏می تواند استفاده شود. در روش دقيق هم مدل و هم قالب ‏فقط يك بار استفاده مي شود.‏

مزايا و محدوديتها  ‏

فرایند ریخته گری دقیق دارای مزایای بسیاری می باشد. از جمله مزایای حائض اهمیت آن عبارتند از:

الف‏- توليد گسترده قطعات با اشكال پيچيده كه ‏به وسیله مدل های ديگر ريخته گري نمي ‏توان توليد کرد که توسط اين فرآيندامكان ‏پذير مي شود.‏

ب‏- مواد قالب ونيز تكنيك بالاي اين فرآيند، ‏امكان تكرار توليد قطعات با دقت ابعادي ‏و صافي سطح يكنواخت را مي دهد.‏

ج‏- از این روش می توان برای توليد كليه فلزات و ‏آلياژهاي ريختگي استفاده کرد. ‏همچنين امكان توليد قطعاتي از چند ‏‎آلياژ مختلف وجود دارد.‏

د‏- ‏بوسیله اين روش امكان توليد قطعاتي با ‏حداقل نياز به عمليات ماشينكاري و تمام‏كاري وجود دارد. بنابر اين محدوديت ‏استفاده از آلياژهايي با قابليت ماشينكاري ‏بد از بين مي رود.‏

ه‏- ‏در اين روش امكان توليد قطعات با ‏خواص متالورژيكي بهتر وجود دارد.‏

و‏-‏قابليت تطابق براي ذوب و ريخته گري ‏قطعات در خلاء وجود دارد.‏

ی‏- خط جدايش قطعات حذف مي شود و ‏نتيجتاً موجب حذف عيوبي  مي شود كه ‏در اثر وجود خط جدايش به وجود مي ‏آيد.‏‏           

محدودیت ها

این روش از ریخته گری دارای محدودیت هایی نیز هست، محدودیت هایی از قبیل:

الف‏- ‏اندازه و وزن قطعات توليد شده اين ‏روش محدود بوده و عموماً قطعات با ‏وزن كمتر از 5 كيلوگرم توليد مي شود.‏

ب‏- هزينه زیاد تجهيزات و ابزارها در اين روش ‏نسبت به ساير روشها

انواع روشهاي ريخته گري دقيق

برای انجام ریخته گری دقیق دو روش وجود دارد. این روش ها عبارتند از روش پوسته ای و روش توپر. این دو روش در تهیه مدل باهم تفاوتی ندارند و تفاوت آن ها در نوع قالب می باشد.

فرآيند قالبهاي پوسته اي سراميكي در ريخته گري دقيق ‏‏

در اين مرحله مدل خوشه اي در معرض جريان باران ‏ذرات ماسةنسوز قرار  مي گيرد، تا يك لاية نازك در ‏سطح آن تشكيل شود. براي توليد قطعات ريختگي ‏فولادي سادة كربني، فولادهاي آلياژي، فولادهاي زنگ ‏نزن، مقاوم به حرارت و ديگر آلياژهايي با نقطه ذوب ‏بالاي 100 ‏‎0C‏ اين روش به كار مي رود شماتيك روش تهيه قالب به ترتيب عبارتند از :‏

‏۱.‏ تهية مدلها :مدلهاي مومي يا پلاستيكي توسط ‏روش هاي مخصوص تهية  مي شوند.‏

‏2.‏ مونتاژ مدلها: پس از تهية مدلهاي مومي يا ‏پلاستيكي معمولاًتعدادي از آنها (اين تعداد ‏بستگي به شكل و اندازه دارد) حول يك راهگاه به ‏صورت خوشه اي مونتاژ مي شوند. در ارتباط ‏با چسباندن مدلها به راهگاه بار ريز روشهاي ‏مختلف وجود دارد كه سه روش معمولتر است و ‏عبارتند از:‏

روش اول: محل اتصال در موم فرو برده مي شود ‏وسپس به محل تعيين شده چسبانده مي شود.‏

روش دوم : فرایند این روش  بدين ترتيب است كه محل هاي اتصال ذوب ‏شده به هم متصل مي گردند كه به جوشكاري مومي معروف ‏است.

روش سوم: روش سوم استفاده از چسبهاي مخصوص ‏است كه محل اتصال توسط چسبهاي مخصوص موم ‏يا پلاستيكي به هم چسبانده مي شود.‏روش اتصال مدلهاي پلاستيكي نيز شبيه به مدلهاي ‏مومي مي باشد.‏

‏3.‏ مدل خوشه اي ضمائم آن در داخل دوغاب ‏سراميكي فرو برده مي شود. در نتيجه يك لاية ‏دوغاب سراميكي روي مدل را مي پوشاند.‏

‏4.‏ در اين مرحله مدل خوشه اي در معرض جريان ‏باران ذرات ماسة نسوز قرار مي گيرد، تا يك لايه ‏نازك در سطح آن تشكيل شود.‏

‏5.‏ پوسته سراميكي ايجاد شده در مرحله قبل كاملاً ‏خشك مي شوند تا سخت و محكم شوند و ‏مراحل3و4 مجدداًبراي چند بار تكرار مي شود. ‏تعداد دفعات اين تكرار بستگي به ضخامت پوستة ‏قالب مورد نياز دارد. معمولاً مراحل اوليه از ‏دوغابهايي كه از پودرهاي نرم تهيه شده، استفاده ‏شده و به تدريج مي توان از دوغاب و نيز ذرات ‏ماسة نسوز درشت تر استفاده نمود. صافي سطح ‏قطعة ريختگي بستگي مستقيم به ذرات دوغاب ‏اوليه ونيز ماسه نسوز اوليه دارد.‏

‏6.‏ مدل مومي يا پلاستيكي توسط ذوب يا سوزاندن ‏از محفظه قالب خارج مي شوند، به اين عمليات ‏موم زدايي مي گويند. در عمليات موم زدايي ‏بايستي توجه نمود كه انبساط موم سپس تنش و ‏ترك در قالب نشود.‏

‏7.‏ در قالبهاي توليد شده عمليات بارريزي مذاب ‏انجام مي شود.‏

‏8.‏ پس از انجماد مذاب، پوسته سراميكي شكسته مي ‏شود.‏

‏9.‏ در آخرين مرحله قطعات از راهگاه جدا مي شوند.‏

مواد نسوز در فرآيند پوسته اي دقيق

از سيليس به ‏دليل انبساط حرارتي كم به طور گسترده اي به عنوان ‏نسوز در روش پوسته اي دقيق استفاده می شود. اين ماده نسوز براي ريخته گري آلياژهاي آهني ‏وآلياژهاي كبالت مورد استفاده قرار مي گيرد.‏زیرا بيشترين كاربرد را به عنوان نسوز در ‏فرآيند پوسته اي دارد. اين ماده بهترين كيفيت را در ‏سطوح قطعه ايجاد نموده و در درجة حرارتهاي بالا ‏پايدار بوده و نسبت به خوردگي توسط مذاب مقاوم ‏است.‏آلومين به دليل مقاومت كم در برابر شك حرارتي ‏كمتر مورد استفاده قرار مي گيرد. به هر حال در ‏برخي موارد به دليل مقاومت در درجه حرارت بالا (تا ‏حدود‎0C‏1760) مورد استفاده قرار مي گيرد.‏

عمليات و مونتاژ و سوار كردن مدلهاي مومي روي ‏سيستم راهگاهي

چسبهاو مواد نسوز يه وسيله چسبها به يكديگر مي ‏چسبد اين چسبها معمولاً شيميايي مي باشند مانند ‏سيليكات اتيل، سيليكات سديم و سيليس كلوئيدي . ‏سيليكات اتيل باعث پيدايش سطح تمام شده بسيار ‏خوب مي شوند. سيليس كلوئيدي نيز باعث بوجود ‏آمدن سطح تمام شدة عالي مي شود.‏

اجزاي ديگر: يك تركيب مناسب بجز مواد فوق ‏شامل مواد ديگري است كه از هر كدام به منظور خاصي ‏استفاده مي شود. اين موارد به صورت زیر می باشد:‏

الف‌- ‏مواد كنترل كنندة ويسكوريته.‏

ب‌- ‏مواد تركننده جهت كنترل سياليت دوغاب و ‏قابليت مرطوب سازي مدل.‏

ت‌- ‏مواد ضد كف جهت خارج كردن حبابهاي ‏هوا.‏

ث‌-‏ مواد ژلاتيني جهت كنترل در خشك شدن و ‏تقليل تركها.‏

فرآيند تهيه قالبهاي توپر در ريخته گري دقيق

مراحل تهیه قالبهای توپر به شرح زیر می باشد:

‏1.‏تهية مدلهاي ذوب شونده .‏

‏2.‏مونتاژ مدلها

‏3.‏مدلهاي خوشه اي و ضمائم آن در ‏داخل جعبه اي قرار مي گيرد و ‏دوغاب سراميكي اطراف ريخته مي ‏شود تا درجه با دوغاب ديرگداز پر ‏شود. به اين دوغاب، دوغاب پشت بند ‏نيز گفته مي شود. اين دوغاب در هوا ‏سخت مي شود و بدين ترتيب قالب ‏به اصطلاح توپر تهيه مي شود.‏

‏4.‏عمليات بارريزي انجام مي شود.‏

‏5.‏قالب سراميكي پس از انجماد مذاب ‏شكسته مي شود.‏

‏6.‏قطعات از راهگاه جدا مي شوند

ملاحظات مهم در ریخته گری

1- طرح الگو چگونه روی ماسه ساخته می شود؟

صنعت گران شکل مورد نظر را با دست یا به وسیله ماشین روی ماسه حک می کنند.

2- چرا طرح ایجاد شده دقیقا شبیه قطعه نیست؟

به وسیله طرح ما تنها سطح خارجی قطعه را می سازیم . سطوح داخلی توسط ماهیچه ها ایجاد می شوند. باید مقدار فضای لازم را برای انقباض قطعه ریخته گری شده بعد از انجماد پیشبینی کرد

3- وقتی دو درجه تشکیل دهنده قالب را از هم جدا کنیم و طرح ایجاد شده توسط درجه پایینی و بالایی را به دو نیم تقسیم کنیم به یک برشی عرضی از قطعه می رسیم .سطح خارجی ای برش عرضی را " خط جدا کننده" می نامند. اولین گام در طراحی قالب تشخیص این خط است .(چرا)

4- برای جلوگیری از صدمه دیدن سطح قالب هنگام خارج کردن الگو، قطعات چوبی مربوط به لوله های هوا، راه گاه ها و غیره ، باید سطوح عمودی قطعه را کمی مایل طراحی کنیم. به این شیب ملایم taper گفته می شود. اگر می دانیم که قطعه ما توسط ریخته گری ساخته خواهد شد، باید هنگام طراحی در طرح اولیه به سطوح عمودی شیب ملایمی بدهیم.

5- ماهیچه ها توسط اجزایی به نام برجسته گی های ماهیچه(core print) در جای خود نگه داشته می شوند.اگر طراحی طوری باشد که ساپورت کافی برای نگه داشتن ماهیچه در جای خود وجود نداشته باشد، از نگه دارنده های فلزی به نام چپلت استفاده میشود.چپلت ها در داخل قطعه نهایی جاسازی می شوند.

6- بعد از به دست آمدن قطعه ریخته گری شده باید آن را با فشار هوا تمیز کرد.

7- نهایتا ، فلزات اضافی کنار دروازه ها ، لوله های تغذیه و منافذ هوا باید بریده شوند. سطوح مهم باید ماشین کاری شوند تا سطحی پرداخت شده و دقیق حاصل گردد. ربات قالبها را از ديپ سراميک به آرامي در مي آورد و چند لحظه اي در بالاي ديپ منتظر مي شود که مواد اضافي به مخزن بازگردد. ربات مذاب را به داخل قالبها مي ريزد و ربات قطعات فالب ريزي شده را پرداخت مي کند. ربات تقريبا" مي تواند کليه مراحل کاري اين صنعت را پوشش دهد.

به گزارش حامیران در تحلیل بازار فولاد ؛ تولیدکنندگان فولاد در سالی که گذشت 1 میلیون و 999 هزار تن فولاد میانی صادر کرده بوده اند در حالی که این میزان در سال جاری به بیش از 3.5 میلیون تن رسیده است. از این میزان صادرات، سهم بیلت و بلوم 789 هزار تن بوده است و 1 میلیون و 727 هزار تن هم سهم اسلب می باشد. طبق آمار ، میزان رشد صادرات اسلب 18 درصد و بیلت و بلوم 28 درصد گزارش شده است.  در این مدت ، فولاد سازان 690 هزار تن از محصولات فولادی را هم صادر کردند که این میزان در مقایسه با سال 96 کمتر بوده است. این میزان 1 میلیون و 296 هزار تن در سال جاری می باشد که با کاهش 47 درصدی مواجه شده است.

 میزان صادرات برای اهن اسفنجی در نیمه نخست سال جاری 476 هزار تن می باشد که در مقایسه با سال گذشته  7 درصد افزایش داشته است. این میزان در واردات فولاد میانی در نیمه نخست سال جاری 26 هزار تن بوده که در مقایسه با سال گذشته کاهش داشته است. این میزان در سال گذشته 150 هزار تن بوده است. همچنین واردات  محصولات فولادی سال گذشته یک میلیون و 806 هزار تن بوده که این میزان در سال جاری به یک میلیون و 206 هزار تن رسید. طبق همین گزارش کشور ما در حوزه واردات فولاد میانی 83 درصد و محصولات فولادی 23 درصد با کاهش مواجه شده است . و اما درخصوص صادرات اسلب ما شاهد روند  افزایشی بودیم.

به گفته دكتر جعفری طهرانی صادرات اسلب ایران در هشتمین ماه از سال 96 به 250 هزار و 500 تن رسید. در عین حال ایران همچنین در ماه مذکور 161 هزار تن بیلت صادر کرده بود. صادرات اسلب ایران در ماه گذشته بالغ بر 60 هزار و 750 تن و حمل دریایی بیلت ایران در ماه گذشته 217 هزار تن بود. ایران 80 تا 85 درصد محصولات فولادی نیمه نهایی خود را از طریق دریا و 15 تا 20 درصد آنرا از طریق خشکی صادر کرده بود.
اصلی ترین واردکننده اسلب ایران، تایلند با حجم 95 هزار و 500 تن، ایتالیا با حجم 40 هزار تن و هند لا حجم 20 هزار تن بود.همچنین اصلی ترین واردکننده بیلت ایران، امارات با حجم 134 هزار تن و اندونزی با حجم 27 هزار تن بودند.

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.

به گزارش حامیران در تحلیل بازرا فولاد، با نزدیک شدن به پایان سال جاری و ورود به سال جدید میلادی، قیمت فولاد در بازارهای جهانی روندی ضعیف و شکننده دارد که این امر می تواند نشانه خوبی برای این بازار باشد. از جمله شواهد این روند در حال بهبود می توان به بهتر شدن شرایط بازار میلگرد ترکیه، افزایش قیمت بیلت در بازار چین، تقویت بازار ورق در حوزه سی‌آی‌اس، افزایش قیمت سنگ آهن در هفته ای که گذشت و تقویت قیمت‌ ها در بازار زغال‌سنگ اشاره کرد. این در شرایطی است که بطور معمول شاهد بهتر شدن شرایط بازارجهانی فولاد در روزهای پایانی سال میلادی هستیم اما اکنون نمی توان با قطعیت از ادامه رشد قیمت ها صحبت کرد. افت قیمت نفت خام در کنار افت قیمت فلزات پایه در بورس فلزات لندن می تواند در مقابل افزاش قیمت ها موضع گیری کند. در هر حال اکنون شاهد علائم مثبتی از افزایش قیمت ها در بازارهای جهانی هستیم که این امر می تواند باعث بوجود آمدن شرایط مطلوبی برای بازار فولاد داخلی و فرایندهای صادراتی کشورمان باشد.

بهادر احرامیان،کارشناس بازار فولاد درباره این موضوع افزود: با توجه به شواهد موجود در بازار فولاد کشور به این مهم دست می یابیم که مصرف در بازار فولاد مخصوصا در بخش مقاطع عریض و ورق های فولادی با افزایش مواجه شده است بصورتی که در فصل گذشته روند صعودی در مقدار مصرف قابل مشاهده است.

وی در ادامه افزود: در نیمه ابتدایی سال جاری میزان مصرف ظاهری مقاطع عریض و ورق های فولادی در کشور با 15 درصد افزایش مواجه شده است. میزان مصرف ورق سیاه از سایر ورق ها بیشتر بوده است، بصورتی که طبق استانداردهای دنیا هم ما افزایش 15 درصدی داشته ایم.

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.

به گزارش حامیران در تحلیل بازار فولاد، در سال گذشته فولاد سازان کشور درخواست تصویب تعرفه واردات فولاد به صورت پلکانی دادند. این درخواست علی رغم نظر کمیسیون ماده یک درباره کاهش تعرفه واردات ورق از 20 به 10 و همچنین درباره اسلب هم از 15 به 5 درصد وضع شد. البته تغییری در تعرفه واردات ورق رخ نداد و تا امسال هیئت دولت در نامه ای این تعرفه پلکانی را کاهش داد.

این مسئله واکنش های متعددی را همراه داشت. بعضی از تولید کننده های ورق فولادی طبق نامه ای به وزیر صنعت در سال گذشته خواستار پلکانی شدن تعرفه ورق شده بودند اما این در شرایطی است که این نظر را برای شمش فولاد نداشتند اما طبق اخرین خبر ها براساس مصوبه دولت میزان تعرفه شمش فولاد از 15 به 5 درصد کاهش پیدا کرده است.  

بر اساس مصوبه هیات دولت تغییرات تعرفه واردات برای ورق گرم زیر 3 میلی متر 10 درصد، بالای 3 میلیمتر 15 درصد، ورق سرد 20 درصد و ورق پوشش دار 26 درصد اعلام شد همچنین برای شمش فولاد 5 درصد تعیین گردید. رئیس انجمن تولیدکنندگان فولاد ایران در رابطه با کاهش تعرفه واردات گفت: در سال گذشته میانگین تعرفه فولاد 20 درصد بوده است که این میزان نسبت به تعرفه صنعت خودرو که 45 درصد بوده و سایر صنایع تکمیلی فولاد که همگی بالای 40 درصد می باشد بسیار معقول می باشد. زیرا میزان تعرفه ها باید بصورت پلکانی در رشته های مختلف صنعت وجود داشته باشد.

محمود اسلامیان با اشاره به اهمیت صنعت فولاد در اقتصاد دنیا، افزود: فولاد صنعتی است که در کل دنیا به عنوان صنعت مادر شناخته شده است و این صنعت بسیار حائز اهمیت بوده زیرا در ایجاد شغل نقش پررنگی دارد.

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.

از آبکاری الکتریکی فولاد معمولا برای ایجاد رسوب در نیکل، طلا یا نقره بر روی جوهرات، چاقو و قطعات دوچرخه استفاده می شود. مهارت علمی سازندان انگلیسی ، آلمانی و آمریکایی و مرغوبیت ممتاز محصول آنها این فرآیند را عمومیت داد. در حال حاضر آبکاری الکتریکی تا حد زیادی گسترش یافته است تا حدی که نه تنها از آن در مرحله نهایی تولید استفاده می شود بلکه برای ایجاد یک پوشش محافظی مانند کادمیم، کروم یا اکسید آلومینیوم روی قطعات به کار می رود.

فرایند آبکاری الکتریکی به این صورت می باشد؛ با عبور جریان مستقیم از یک الکترولیت فلز محلول در آن روی کاتد رسوب شده  متعاقباً مقداری از فلز آند وارد محلول می شود به این ترتیب الکترولیت ثابت می ماند. ابکاری الکتریکی در ایجاد پوشش های تزئینی و محافظ، اصلاح سطوح ساییده شده یا اضافه ماشینکاری شده، قطعه سازی یا به عبارتی شکل دهی الکتریکی قطعات شکل پیچیده که دارای زوایای مقعر، ابعاد دقیق و سطوح طرح دار (مثل صفحات چاپی) هستند، عملیات آندکاری، تمیزکاری الکترولیتی، پرداخت الکترولیتی، اسید شویی آندی، استخراج و تصفیه فلزات به کار می رود.

میزان ضخامت پوشش های رسوب الکتریکی به عواملی از قبیل دانسیته جریان، راندمان جریان و مدت زمان عملیات بستگی دارد. خواص فیزیکی تابع دانسیته جریان، دما ، ترکیب حمام، کیفیت سطحی قطعه و عوامل افزودنی به حمام است. از این نظر نمکهای آبکاری الکتریکی اهمیت زیادی پیدا کرده اند به صورتی که روز به روز میزان تقاضای آنها افزایش می یابد.

میزان کیفیت رسوب های الکتریکی بسته به کاربرد آن ها متفاوت است. در صورتی که هدف از این آبکاری فقط جلوگیری از زنگ زدن در کوتاه مدت باشد، لایه نازک هم کفایت می کند اما در صورتی که شفافیت رسوب مدنظر باشد آنگاه نیاز به بالا بردن کیفیت رسوب است. میزان کیفیت رسوبهای نازک از طریق آزمایش اندازه گیری ضخامت و مقاومت خوردگی تعیین می گردد. کیفیت آبکاری به واکنشهای که در طول عملیات روی کاتد انجام می گیرند بستگی دارد. در صورتیکه حمام به طور صحیح آماده و تنظیم شده باشد واکنشهای فوق نیز بهتر خواهند شد. ولی در کل شرایط مناسب عملیاتی از نظر کاتد و حمام تولید رسوبی رضایت بخشی را تضمین نمی کند.

اولین قدم برای آماده کردن حمام جدید این است که وان خالی شده وً تمیز شود. گرد و غبار با جارو و خشک کردن خارج شده و مواد روغنی توسط کهنه آغشته به حلال مناسب پاک شوند. وانهای پلاستیکی و وان پلی اتیلن به تمیز کاری بیشتری نیاز دارند. وانهای چدنی ممکن است به رنگ کاری یا آسترکشی نیاز داشته باشند. وان عملیات بعد از اسیدشویی با آب آبکشی می شود. اگر وان چدنی بلافاصله مورد استفاده قرار نگیرد آن را با محلول ۱% هیدرواکسید سدیم یا تری فسفات سدیم پر می کنند تا زنگ نزند. در غیر این صورت مقداری آب به آن ریخته و بعد ترکیبات دیگر اضافه می گردد. برای نمکهای حل شونده معمولاً ۳/۱ وان را پر می کنند ولی برای نمکهای سخت ـ حل شونده نظیر نمکهایی که به حمامهای غلیظ نیکل اضافه می گردند باید از ۳/۲ وان استفاده کرد. ترتیب اضافه کردن ترکیبات مهم است.

برای مثال در آماده کردن حمام سیانیدی مس، سیانید قلیایی قبل از سیانید مس نامحلول به حمام اضافه می گردد. ولی ترتیب اضافه کردن کربنات، نمک راشل یا سوزآور چندان اهمیت ندارد. نمکها و کلاً ترکیبات دیگر باید به طور آرام به حمام اضافه شده و همزمان محلول هم زده شود. این کار ممکن است به طوردستی و با یک بیلچه انجام بگیرد. در صورتی که نمکها سریع اضافه شوند ممکن است در اثر گلوله ـ گلوله شدن انحلال خیلی سخت انجام بگیرد.

پس از انحلال کامل تمام نمکها وزن مخصوص الکترولیت را به وسیله هیدرومتر بومه اندازه می گیرند. چنانچه وزن مخصوص حمام مناسب باشد آبکاری آزمایشی روی چند نمونه انجام می شود. به این صورت مشخص می شود که آیا می توان از حمام استفاده کرد یا ترکیب آن باید مجدداً تنظیم شود. به عنوان مثال ممکن است pH و عوامل افزودنی به اصلاح نیاز داشته باشند یا تصفیه اولیه لازم باشد. پس از اینکه ترکیب حمام در دامنه مورد نظر تنظیم شد و آبکاری آزمایشی صورت گرفت آزمایش را برای شارژ کامل انجام می دهند تا رفتار جریان از نظر ولتاژ، اشکالهای الکتریکی و تماس قلابها و آویزها به شمشهای اتصال بررسی شود. در آبکاری الکتریکی شستشو دادن، آبکشی ، اسیدشویی و چربی گیری اهمیت زیادی دارد در اینجا هر کدام از عملیات فوق به طور مختصر توضیح داده می شود :

۱) شستشو : این کار به وسیله انواع تمیز کننده های قلیایی انجام می شود انتخاب نوع آن به موادی که باید شسته شوند و همین طور روش شستشو (غوطه وری خالص یا با استفاده از سیستم الکتریکی) بستگی دارد. پاک کننده ها موادی مانند فسفات سدیم، هیدرواکسید سدیم، سیلیکات سدیم، کربنات سدیم، بورات سدیم یا ترکیبی از این قبیل مواد بوده اما عموما حاوی فسفات یا سیلیکات همراه با مقداری کربنات یا هیدرواکسید هستند.

در تمیز کاری الکتریکی قطعات ممکن است قطب آند یا کاتد باشند. تمیز کننده های آندی ترجیح داده می شوند چون ناخالصیهای فلزی نمی توانند روی قطعات رسوب کنند.

۲) چربی گیری : قبل از شستشوی الکتریکی چربی گیری انجام می گیرد. این مرحله به این صورت انجام می پذیرد که قطعات را در حلالهای سرد غوطه ور کرده یا در معرض بخار داغ قرار می دهند. بخار حلال روی فلز کندانس شده و چربی را حل می کند.

۳) اسید شویی : در فرآیند های آبکاری برای تأمین سطح فعال باید فیلمهای غیرآلی سطح شامل پوسته های اکسیدی یا محصولات زنگ از سطح حذف شوند. در غیر این صورت چسبندگی رسوب به سطح کار ضعیف شده و ممکن است رسوب حفره ـ حفره و یا پوسته ـ پوسته گردد.

۴) آبکشی :آبکشی ممکن است به صورت غوطه وری در آب جاری یا با استفاده از اسپری انام بگیرد. بعضی وقتها برای اطمینان از خارج شدن نمکهای سطحی ممکن است آبکشی تکرار شود.

جزئیات تمیزکاری قطعات فلزی :

سطح قطعات فلزی معمولاً حاوی گرد و خاک، گریس، پوسته های اکسیدی و مایعات خاص مصرف شده در فرآیند تولید است. همانطور که قبلاً گفته شد برای تأمین چسبندگی مطمئن باید هرگونه آلاینده ای که از تماس مستقیم محلول حمام با سطح فلزی جلوگیری می کند پاک گردد. به علاوه برای این قبل از آبکاری باید شیارها و خراشها و یا پوششهای سطحی اصلاح شوند.

محلولهای تمیزکاری : برای اینکه سطح قطعات را از مواد روغنی پاک کنیم باید با گریس گریس روی سطح قطعات آنها را در محلول قلیایی حاوی L/g 20 کربنات سدیم یا پتاسیم و سپس در آب گرم قرار دهیم. برای جلوگیری از خوردگی یا زنگ زدن ممکن است آبکشی در آب سرد نیز انجام بگیرد.

برای بر طرف کردن زنگ آهن و زنگ مس باید در اسید های معدنی رقیق قرار دهیم. برس کاری به راحت کنده شدن پوسته های سطح کمک می کند. در صورتی که بعد از اسیدشویی ابتدایی پوسته ها کاملاً پاک نشوند می توان عملیات را تکرار کرد.لکه های تیره نازک را می توان از طریق غوطه وری در محلول قوی سیانید پتاسیم (g/L 7) و چند قطره مایع آمونیاک پاک کرد. پوسته های اسیدی مس و روی در مخلوط ۱ جزء اسید سولفوریک و ۲۰ جزء آب بخوبی تمیز می شوند. برای پوسته های ضخیم تر باید از محلول اسیدی غلیظ تری استفاده کرد.زنگ آهن روی قطعات فولادی یا چدنی بخوبی در محلول ۶ جزء اسید سولفوریک، ۱ جزء اسید هیدرولیک و ۱۶۰ جزء آب حذف می شود. مدت زمان غوطه وری min1 یا بیشتر است. برای پاک کردن لکه های اسیدی قلع یا روی از محلول قلیایی داغ استفاده می کنند.

فرآیند جیوه دهی : در فراینده جیوه دهی ابتدا باید فرآیند حدود ۳۰ گرم جیوه را داخل ظرف شیشه ای ریخته و به آن ۳۰ گرم اسید نیتریک رقیق شده توسط سه برابر آب مقطر اضافه کرد. برای حل شدن کامل جیوه باید این مخلوط را کم کم گرم کرده و اسید را به آن اضافه کنیم. در انتها 4 لیتر آب را به محلول می افزاییم و سروع به هم زدن می کنیم. با غوطه ور کردن قطعات برنجی مسی یا نقره آلمانی در این محلول لایه ای نازک و براقی از جیوه سطح آنها را می پوشاند.

تمیزکاری الکترولیکی : به فرآیند حذف کردن پوسته های سطحی در محلول با استفاده از جریان الکتریسیته تمیز کاری الکترولیکی می گویند. در این فرآیند قطعات را از کاتد یا آند آویزه کرده و در وانی حاوی محلولی که هدایت الکتریکی خوبی دارد مثل اسید یا سیانید غوطه ور می کنند. انتخاب نوع محلول (از نظر اسیدی یا قلیایی بودن) به موادی که باید تمیز شوند بستگی دارد. برای تمیز کردن لکه های اضافی گریس یا زنگ محلول قلیایی مناسب است. در اثر عبور جریان برای مدت ۱۰ تا ۱۵ دقیقه از محلول تمام زایده های سطحی حذف می گردند.

تمیزکاری مکانیکی : تمیزکاری مکانیکی مکمل تمیزکاری شیمیایی و الکتروشیمیایی است. در این فرایند ابتدا برای پاک کردن چربیهای سطحی قطعات را توسط محلول پتاس شستشو داده و سپس در محلول اسیدی غوطه ور می کنند. بعد از مدت زمان مناسبی قطعات را خارج کرده و آبکشی می نمایند. در این حالت با استفاده از برس سیمی (به صورت دستی یا سنگ دستی) می توان مواد زاید سطحی را براحتی حذف کرد.

سطح قطعات کوچک ریخته گری و پرسکاری را می توان با استفاده از چرخاندن در داخل بشکه ای تمیز کرد. در این روش سطح قطعات در اثر غلتیدن روی همدیگر و سایش پاک می شود. از طریق ساچمه پاشی نیز می توان سطح قطعات را تمیز نمود. در روش دیگر قطعات را داخل بشکه حاوی ساچمه های فولادی که توسط الکتروموتوری حول محور قائم می چرخد می ریزند در این روش در اثر لغزش ساچمه روی قطعات، سطحی تمیز با درخشندگی بالا به دست می آید. این روش برای براق کردن سطح قطعات بعد از آبکاری نیز به کار می رود.

آبکاری مس :

آب مس به عنوان پوشش زیرین ،‌در سیستم چند پوششی ،‌عایق حرارتی برای انتقال حرارت ،‌در الکتروفرمینگ و در بردهای مدار چاپی به طور گسترده ای مورد استفاده قرار می گیرد . اگر چه فلز مس در مقابل خوردگی نسبتاً مقاوم است ،‌وقتی در مجاورت هوا قرار می گیرد به سرعت جلای خود را از دست می دهد و لک می شود . وقتی یک سطح زیبا و با دوام مورد نیاز باشد ،‌آب مس به ندرت به تنهایی به کار می رود . آب مس براق در سیستم های چند پوششی ،‌به عنوان پوشش زیرین محافظ مورد استفاده قرار می گیرد ،‌یا وقتی تنها به عنوان پوشش تزئینی به کار می رود ،‌توسط لایه ای از لاک شفاف در مقابل کدر و لک شدن ،‌محافظت می شود ،‌برای آبکاری مس می توان از الکترولیت های متعددی استفاده کرد که متداول ترین آنها عبارتند از :محلول های سیانید و پیروففات قلیایی ،‌حمام های اسیدی سولفات و فلوئوبورات .

از حمام های پروفسفات قلیایی به علت سرعت خوب آبکاری ،‌اغلب برای ایجاد پوشش ضخیم استفاده می کنند ،‌هر چند که باید به دقت کنترل شوند . با استفاده از حمام های سیانید قلیایی که کنترل آنها نسبتاً آسان است ،‌می توان پوشش های نازکی با ضخامت یکنواخت به دست آورد . با توجه به قابلیت های بالای پوشش دادن این حمام ها بیشترین کاربرد را دارند . حمام های سیانید رقیق و سانید را شل برای ایجاد پوشش نازکی از مس به ضخامت m μ ۳ تا (۰٫۰۵-۰٫٫۱mil)1.0 بیش از آبکاری مس و یا فلزات دیگر مورد استفاده قرار می گیرند . حمام های سیانید را شل غلیظ برای ایجاد پوشش هایی تا ضخامت حدود m μ ۸   (۰٫۳mil)، کاملاً مناسب هستند . با یک تغییر کوچک در تغییر الکترولیت را شل در آبکاری با الکترولیت ثابت ،‌ با همزن مکانیکی یا برای بازدهی بیشتر با هم زدن توسط هوا مورد استفاده قرار می گیرد .

همچنین در مواردی که جریان معکوس متناوب و یا جریان منقطع استفاده می شود نیز این الکترولیت کاربرد دارد . حمام های آبکاری سیانید مس با غلظت مس کم و سیانید آزاد زیاد ،‌سطح قطعات مختلف را طی عملیات آبکاری تمییز می کنند . اگر چه از این الکترولیت ها نباید به منظور تمییز کردن استفاده نمود ،‌ولی به هر حال این حمام ها توانایی ایجاد پوشش نازکی از مس روی قطعاتی که تمیز کردنشان مشکل است را دارند . استفاده از سایر حمام ها منجر به پوشش ناقص و چسبندگی ضعیف می شود .

حمام های سانید سدیم و پتاسیم با راندمان بالا:

با اضافه کردن مواد افزودنی خاص به حمام های غلیظ ،‌می توان از آنها برای تولید پوشش هایی با براقی و قدرت هم سطح کنندگی متفاوت و ضخامت هایی از ۸ تا m μ ۵  ۲۰mils)تا ۰٫۳) استفاده کرد . این الکترولیت ها به طور معمول ،‌پوشش های ضخیم ،‌صاف و براقی ایجاد می کنند . به خاطر قدرت بالای پوشش این الکترولیت ها ،‌نقاط گود و تو رفته نیز دارای پوشش ضخیم و یکنواخت می گردند . برای ایجاد پوشش های صاف و بدون حفره عموماً از مواد افزودنی خاصی در این حمام ها استفاده می شود . قبل از آبکاری در حمام های باراندمان بالا ، ابتدا قطعات باید با یک لایه نازک مس به ضخامت حدود m μ (۰٫۰۵mil)10 از یک الکترولیت رقیق سیانید مس پوشش داده شوند .

مشخصات حمام های باراندمان بالا عبارتند از :

– دمای نسبتاً بالا

– غلظت زیاد مس

– سرعت عمل بالا

میزان سرعت آبکاری در این حمام ها ۳ تا ۵ برابر حمام های سیانید رقیق و سیانید راشل است . قطعاتی که در این الکترولیت ها آبکاری می شوند ،‌باید کاملاً تمیز شوند . در صورتی که این قطعات تمیز نشود،  پوشش ایجاد شده از کیفیت پایینی برخوردار خواهد شد . همچنین برای زدودن آلودگی های آلی ،‌حمام باید مرتب تصفیه شود .کمپلکس های تشکیل شده از ترکیب سیانید پتاسیم و سیانید مس دارای حلالیت بیشتری از کمپلکس های ایجاد شده از ترکسیب سیانید سدیم و سیانید مس می باشند .

استفاده از حمام سیانید بهتر از حمام سدیم سیانید است زیرا احتمال سوختن پوشش در لبه کمتر می شود . بنابراین امکان استفاده از دانسیته جریان بالاتر را فراهم می کند ،‌در نتیجه سرعت آبکاری بیشتر می شود . در الکترولیت های با راندمان بالا برای یکنواخت کردن پوشش روی قطعات پیچیده از جریان منقطع استفاده می شود . با استفاده از جریان معکوس به صورت تناوبی ،‌پوشش یکنواخت تر خواهد شد .معکوس کردن تناوبی جریان در این الکترولیت ها موجب کاهش خلل و فرج پوشش نیز می شود .

استفاده از مواد افزودنی اختصاصی ،‌سبب افزایش راندمان آندی و کاندی ،‌افزایش خرده گیری آند و در نهایت موجب عملکرد بهتر این الکرتولیتها می شود . این مواد سبب براق شدن پوشش و همچنین ریز شدن دانه ها می شوند . افزودنی های اختصاصی برای کنترل تاثیرات آلودگی های آلی و غیر آلی نیز مورد استفاده قرار می گیرند

به گزارش حامیران در تحلیل بازار فولاد؛ واردات سنگ آهن در چین طی هفته گذشته با رونق همراه بود. این رونق بدلیل سود خوب فولاد سازی چین بوده است. قیمت فولاد در کشور چین روندی افزایشی را در پیش گرفته است بطوری که کاهش عرضه و افزایش تقاضا موجب شده تا قیمت ها افزایش یابد. قیمت سنگ آهن در هفته گذشته با افزایش مواجه شد و نرخ ان در پایان هفته به ۸۰/ ۶۸ دلار در هر تن (خشک سی‌اف‌آر) رسید، این در شرایطی است که در هفته ماقبل آن قیمت سنگ آهن 68 دلار بوده است.

به عقیده برخی از کارشناسان این تاثیر بازار فولاد بر سنگ آهن طولی نمی انجامد و نهایتا تا 3 ماهه آینده نرخ این ماده اولیه به 60 دلار بازخواهد گشت و در یک سال آینده به 50 دلار نیز خواهد رسید، زیرا عرضه جهانی سنگ آهن یک روند صعودی را در پیش گرفته است.  قیمت قراضه طی هفته گذشته در ترکیه روندی صعودی داشت و قراضه سنگین خلوص ۲۰-۸۰ از ۳۱۸ دلار هفته قبل به ۳۳۰ دلار در هر تن (سی‌اف‌آر) رسید. این افزایش قیمت بدلیل رفع نیاز ژانویه و همچنین پیش بینی افزایش قیمت قراضه در بازار داخلی امریکا می باشد که باعث شده قیمت ها در بازار ترکیه همچنان افزایشی بماند. این شرایط در فصل زمستان کاملا طبیعی بوده زیرا در این این فصل عرضه محدود می باشد. قیمت قراضه صادراتی سنگین کلاس ۲ ژاپن نیز ۵ تا ۱۰ دلار در مقایسه با هفته گذشته با افزایش مواجه شده  و به ۳۳۵ تا ۳۳۷ دلار در هر تن (سی‌اف‌آر جنوب شرق آسیا) رسید. این در شرایطی است که در بازار داخلی کشور ژاپن تقاضای فصلی ساخت و ساز بالا بوده و بازار قراضه هم رونق دارد.

در هفته گذشته رونق بازار قراضه باعث شد تقاضای بیلت افزایش یافته و قیمت آن بالا رود. قیمت بیلت در کشور چین افزایش داشته و از  ۵۷۶ دلار در اوایل هفته به ۵۸۴ دلار در هر تن (درب انبار) رسید. در استان هبی به دلیل کاهش میزان تولید، قیمت بیلت رشد داشته است.

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.

به گزارش حامیران در تحلیل بازار فولادموقعیت بازار داخلی فولاد را می‌توان در حالت «فلت»  و به نوعی قرارگیری در شرایط بدون نوسان تعبیر کرد؛ شرایطی که در آن نه روند رو‌به بالا و نه رو‌به پایینی به‌طور چشمگیر وجود ندارد . فعالان بازار درخصوص ادامه این روند اعتقاد دارند که همچنان این وضعیت فلت ادامه پیدا خواهد کرد؛ شرایطی که آن را به نوعی خواست بازار هم می‌توان تعبیر کرد.

خواست بازار درباره ی این موضوع را میتوان در دو حالت بررسی کرد : موضع‌گیری بازار در حالت افت قیمت، موضع‌گیری بازار در حالت رشد قیمت.

 امکان دارد در شرایطی تقاضا وجود داشته باشد و دولت با برنامه‌های کوتاه‌ مدت (وام‌های مسکن) سعی در تحریک بازار داشته ، که شتاب بازار فولاد را هم در پی داشته باشد ، اما درواقع با وجود اینکه این محرک‌ها که سعی در تحریک بازار دارند ، بازار استقبال چشمگیری از این محرک‌ها ندارد، چرا؟ به این دلیل که سفته بازی در بازار فولاد نسبت به افزایش قیمت ارز ، ازامتیاز بالاتری در بازار داخلی برخوردار است. بنابراین در هر زمانی که بازار داخلی فولاد می‌خواهد روند نزولی داشته باشد ، با روند مهار موازنه‌ای که دولت در دستور کار قرار داده است،‌ به سمت شرایط فلت (روند قیمتی که نه رو‌به پایین و نه رو‌به بالا است) سوق پیدا می‌کند.

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.

در صنعت خودرو سازی ورق های متعددی مورد استفاده قرار می گیرد. یکی از این ورق ها، ورق های بدون پوشش می باشد.

برای تولید ورق های بدون پوشش باید 5 مرحله را پشت سر گذاشت. این مراحل عبارتند از:                                                                                                             

کوره بلند

کوره هایLF , RH

خط نورد گرم (Hot strip mill )

Coiler

خط آنیل پیوسته

کوره بلند

در این مرحله ابتدا مواد اولیه که شامل سنگ آهن و کک می باشد، به کوره های بلند هدایت می شوند و آهن خام بوسیله ماشین های حمل به کنور تور فرستاده می شود. پیش از تخلیه مذاب داخل کنورتور طی دو مرحله فسفر و گوگرد زدایی انجام می گیرد. این عملیاتنی به این صورت است که از بالا اکسیژن دمیده شده و برای هم زدن مخلوط داخل پاتیل از گازهای Ar . N2 . Co استفاده می شود.

مذاب بدست آمده برای تصفیه بهتر و همچنین اضافه کردن عناصر آلیاژی و به طور کلی انجام مراحل متالوژی ثانویه برای دستیابی به فولاد با کیفیت مورد نظر به کوره های LF , RH انتقال می یابد .

کوره هایLF , RH

LF : از این کوره ها بریا فولاد های کم کربن استفاده می شود و منبع تامین کننده آن انرژی قوس الکتریکی می باشد. برای کنترل دما در این کوره و همچنین جذب کردن کربن از الکترودهای گرید HSS کربن بالا استفاده می گردد.

    : RHاین نوع کوره، از انواع تحت خلاء می باشد که به دلیل کاهش کربن و گازهای حل شده استفاده می شود. طرز انجام کار این کورت به این صورت می باشد که مذاب تحت خلاء بداخل کوره مکش می شود و این عمل مرتباً تا کم شدن گازهای محلول به حد موردنظر ادامه پیدا می کند . اینکار برای کم شدن کربن همراه با خلاء از اکسیژن هم استفاده می گردد.

در هیچکدام از مراحل فولاد سازی در این کوره ها امکانی برای جذب و همچنین افزایش کربن وجود ندارد به همین دلیل از این کوره ها برای تولید فولادهای Ultra low carbin استفاده می شود .

 خط نورد گرم (Hot strip mill )

این مرحله از تولید شامل دو بخش می باشد.

نورد

Cooling

نورد

بخش نورد دارای دو قیمت می باشد: Finish Mill , Rough Millقبل از ایستگاه Slab , Rough Mill ها در کوره پیشگرم تا ۱۱۰۰ درجه ساننتیگراد گرم می شوند و پس از آن برای جدا شدن پوسته هایی که از تختال ساخته شده، آنها را از یک پوسته زدا بنام Vertical Scale Breaker عبور می دهند .

ایستگاه Rough Mill خود دو نوع غلطک دارد :

الف – غلطک های عمودی به منظور کنترل عرضی ورق

ب – غلطک های افقی به منظور کنترل ضخامت ورق

محصول نهایی این مرحله دارای ضخامتی بین ۳۰-۴۰ میلیمتر می باشد .

بعد از مراحل بالا Slab وارد Finish Hot strip Mill می شود . این مرحله دارای هفت Stand می باشد . ضخامت محصول این مرحله تقریبا ۱٫۲ میلیمتر است .

Cooling

این مرحله در فاصله بین آخرین Stand مرحله Finish نورد گرم تا آغاز مرحله بعد که خط Coiler می باشد، وجود دارد. در این مرحله از طریق اسپری کردن آب،ورق ها را با سرعت مدنظر و قابل کنترل سرد می کنند.

Coiler

مرحله چهار، Coiler می باشد. بعد از انجام مراحل بالا ورق تولیدی برای کلاف شدن وارد Coiler می شود . دمای این قسمت برحسب جنس ورق بین ۵۰۰-۶۲۰ می باشد . فاصله بین آخرین Stand مرحله Finish نورد گرم تا آغاز مرحله بعد که خط Coiler می باشد، وجود دارد. در این مرحله از طریق اسپری کردن آب،ورق ها را با سرعت مدنظر و قابل کنترل سرد می کنند.

 خط آنیل پیوسته

پس از عملیات نورد سرد به دلیل میزان سردکاری که در عملیات نورد روی ورق وارد می شود , درصد افزایش طول نسبی و شکل پذیری آن کاهش می یابد . به همین خاطر روی ورق ها عملیات آنیل انجام می شود .

روش تولید ورق  گالوانیزه گرم ( Hot dip )

به فرآیندی که در اثر غوطه ور کردن قطعات فولادی یا چدنی در حمام مذاب روی , پوشش چسبده و محافظ روی و آهن در سطح آنها تشکیل می شود، گالوانیزاسیون غوطه وری گرم می گویند. این پوشش از چند لایه تشکیل شده است. لایه های نزدیک به فلز پایه , ترکیبات آهن – روی

به گزارش حامیران در تحلیل بازار فولاد، با نزدیک شدن به روزهای آخر از سال 2017، شاهد پیش بینی هایی از سوی رسانه ها و مراکز مطالعاتی در مورد بازار سال 2018 بوده ایم. برخی از این پیش بینی ها در حوزه قیمت های سال 2018 بوده و برخی دیگر در مورد میزان عرضه و تقاضا می باشد.

طبق گزارش های منتشر شده از سوی اتحادیه بین المللی آهن و فولاد، بدون در نظر گرفتن چین، تقاضای فولاد در سال 2018 با 3 درصد افزایش رو به رو خواهد شد. این در حالیست که نرخ رشد تقاضا در سال 2017، 2.6 درصد برآورد شده است.

سوالی که پیش می اید این است که اگر چین را در نظر گیریم، میزان تولید و تقاضای فولاد چه رقمی خواهد بود؟

در برخی از پیش بینی های انجام شده خبر از رشد 12.5 درصدی تقاضای فولاد چین را می دهند که این میزان بسیار زیاد می باشد. اما اتحادیه ابین المللی فولاد این پیش بینی را رد کرده و آن را نادرست می داند.

در برخی از گزارش های اتحادیه آمده است: با انجام مطالعات دقیق تر، احتمال افزایش تقاضای فولاد چین کم می باشد و این کشور در سال آینده نسبت به سال جاری رشدی نخواهد داشت.

دلیل صحبت از رشد تقاضا در برخی از مطالعات، وجود اطلاعات دقیق در مورد میزان تولید و عرضه در بازار می باشد. در سال های گذشته قسمتی از تقاضای فولاد از سوی تولیکنندگانی که در اقتصاد زیر زمینی کار میکردند تامین می شد. همین امر موجب می شد تا آماری درباره میزان تولید و مصرف آنها منتشر نشود اما با اجرایی شدن طرح اصلاحات صنعت فولاد در چین و همچنین تعطیلی بسیاری از واحدهایی که بصورت غیر قانونی کار می کردند، این آمار رسما موجود می باشد و به همین علت همچنان برخی از تحلیلگران در این صنعت با بی توجه نسبت به این تغییر مهم در ساختار صنعت فولاد، در مورد افزایش 10 درصدی میزان تقاضا در سال 2017 و افزایش 12.5 درصدی در سال 2018 صحبت می کنند.

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.

شاید برای شما هم سوال این سوال پیش اید. محصولات فولادی ایران به چه کشورهایی صادر می شوند؟

می توان برای پاسخ به این سوال به آمار و ارقام موجود مراجعه کرد. طبق آمار بدست آمده، در شش ماه نخست سال جاری محصولات فولادی ایران به کشورهای خاورمیانه، شما ل افریقا، آسیا، اروپا و حتی برخی کشور های قاره آمریکا صادر شده است. در شش ماه ابتدایی سال 96 کشور ما حدود 750 هزار تن شمش فولادی به کشورهای آسیایی صادر کرده است اگرچه با توجه به اقدامات انجام شده احتمال افزایش صادرات به چین در سال 97 وجود دارد.

به گزارش حامیران در تحلیل بازار فولاد، از مزایای بازار فولاد ایران در مقایسه با چینی ها برای فعالان در این عرصه می توان به استفاده از گاز و سنگ آهن ارزان اشاره کرد. کشور ما می تواند با صادرات شمش فولادی به چین از نظر اقتصادی مزیت های بسیاری را بدست آورد.

در کنار مزایایی که فعالان در صنعت فولاد کشور از آن بهره مند می شوند، مشکلاتی هم وجود دارد که ازمهم ترین این مشکلات می توان محدودیت های بانکی را نام برد. وجود این محدودیت ها، خرید و فروش خارجی را برای فولاد سازان دچار مشکل کرده و به همین منظور بازاریابی و مبادلات سخت خواهد شد.

مجصولات فولادی ایران در میان رقبای بین المللی دارای از مزیت قیمت ارزان بهره می برد. براساس بررسی های انجام شده به این مهم دست یافتیم که متوسط قیمت هر شمش فولاد صادراتی ایران در مقایسه با کشورهای خاورمیانه و مشترک المنافع مخصوصا روسیه، حدود 40  تا 50 دلار ارزان تر می باشد که این ارزانی باعث شده تا تقاضای محصولات فولادی ایران بالا رود. با توجه به این مزیت، ایران می تواند در بازار جایگاه مناسبی برای خود پیدا کند اما نباید فراموش کنیم در صورتی که قیمت ها را بیش از حد کاهش دهیم و فضای رقابتی در بازار هارا بر هم زنیم امکان موجه شدنمان با فعالان جهانی بازار فولاد وجود دارد. همانطور که در ماه های گذشته به دلیل پایین بودن قیمت محصولات فولادی ایران و زیاد شدن میزان صادرات ایران به اروپا، فولاد سازان این منطقه اعتراض سردادند و خواستار وضع تعرفه های وارداتی و محدودیت واردات محصولات ایران شده اند. به دنبال این اعتراض، این طرح به تصویب کمیسیون اروپا رسید و به اجرا در آمد.

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.

با توجه به شواهد موجود، صنعت فولاد در حال حاضر در رکود به سر می برد. در صورتی که بخواهیم دلیل این رکود بدانیم بدون تردید مهم ترین دلیل نبود منابع مالی ونقدینگی در این بخش می باشد. صنعت فولاد با وجود درآمد زایی بسیار برای کشور، صنعتی پر هزینه می باشد. از هزینه های این صنعت می توان به  تامین مواد اولیه، تجهیز فنی، هزینه حمل و نقل، هزینه‌های صادراتی  و پرداخت حقوق و دست مزد اشاره کرد که تامین این هزینه های برای این صنعت بزرگ نیازمند سرمایه گذاری های عظیم و تامین نقدینگی می باشد. تامین به موقع این نقدینگی باعث بروز مشکل برای بخش دولتی می شود اما این تامین برای تولید کنندگان بخش خصوصی طاقت فرسا می باشد. تامین نشدن به موقع این صنعت و یا گرفتن وام های با بهره زیاد باعث شده حاشیه های سود و بهره وری در تولید فولاد از رفته و این صنعت مهم را زمین گیر کرده است. تمام این مشکلات در شرایطی است که مسیر تامین سرمایه هم برای تولید محصولات فولادی یک مسیر پر افت و خیزی است بصورتی که با پرداخت وام های دولتی هم نوانستند این مشکلات را در بخش مالی صنعت فولاد حل کنند.

به گزارش حامیران در تحلیل بازار فولاد، در سال 95 براساس دستور صادر شده از سوی وزیر صنعت، وام هایی به تولیدکنندگان فولاد داده شد. پرداخت این تسهیلات امسال هم ادامه دار خواهد بود و 10 هزار واحد تولیدی صنعتی موفق به دریافت این وام ها شده اند. این وام های بصورت اعتبارات ارزی به تولید کنندگان پرداخت شده است. این شرایط باعث شده با نوسانات بوجود آمده در نرخ ارز، وام گیرندگان در هنگام بازپرداخت هزینه های بسیاری را پرداخت نمایند. که این باعث شده تا هزینه ها در این صنعت بالارفته و سودها کاهش یابد. این وام ها با بازپرداخت 18 درصد به تولیدکنندگان داده می شود اما با احتساب تمام هزینه های آن به مرز 20 درصد نیز میرسد.

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.

شرکت فولاد اکسین ( اکسین خوزستان) تنها تولید کننده پلیت در ایران اقدام به احداث کارخانه جدیدی کرد. این کارخانه هدف از اقدام کارخانه جدید را رسیدن به خود کفایی در زمینه تولید پلیت فولادی دانست.

به گزارش حامیران در تحلیل بازار فولاد، شرکت فولاد اکسین خوزستان توانایی تولید 1.05 میلیون تن در سال را داراست. براساس اعلام این شرکت، کارخانه تازه تاسیس قرار است با ظرفیت تولید 1.2 میلیون تن در سال شروع به کار نماید. براساس آمار بدست آمده، شروع بکار این کارخانه در یکی دو سال آینده می باشد. یکی از موانع مهم در سرمایه گذاری برای این پروژه دسترسی نداشتن به اسلب های کیفیت بالا برای تولید پلیت می باشد. این شرکت قصد دارد تا شرایط خود را در حوزه تامین مواد اولیه صنایع نفت و گاز، کشتی سازی و ذخیره سوخت بهبود بخشد.

یکی از نمایندگان این شرکت اظهار داشت: عرضه کنندگان ما که شرکت های فولاد خوزستان، فولاد مبارکه و فولاد هرمزگان هستند، همگی بر فولاد با درجه تجاری تمرکز دارند این در حالیست که شرکت ما پلیت با درجه ویژه تولید می کند که برای تولید این محصول نیازمند مواد اولیه متفاوتی می باشد.

در حال حاضر شرکت اکسین خوزستان با نرخ بهره برداری 70-75 درصد در حال فعالیت می باشد که سالانه نیاز به 900 هزار تن اسلب دارد. در صورتی که این شرکت در طرح سرمایه گذاری خود موفق شود، چنین حجمی برای عرضه به بازار قابل دسترس خواهد بود. در این شرایط تولید کنندگان اسلب ایران می توانند محصولات خود را به بازار خارجی بفرستند زیرا این محصولات برای خریداران خارجی دارای جذابیت می باشد.

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.

میزان تقاضای فولاد در خاورمیانه آینده روشنی دارد اما وجود تنش هایی در خاورمیانه و تکیه کردن کشورهای این منطقه بر نفت، موجب شده تا این آینده روشن در حاله ای از ابهام قرار گیرد. اگرچه نباید از چالش همیشگی تولید کنندگان که واردات است چشم پوشی کرد.

به گزارش حامیران در تحلیل بازار فولاد، شتی مدیر بازرگانی کارخانه فولاد القریر امارات متحده عربی با اشاره به آمار انجمن جهانی فولاد گفت: میزان تقاضای فولاد در سال آینده با افزایش 5 درصدی مواجه خواهد شد و این میزان به 56 میلیون خواهد رسید که رتبه دوم رشد سریع را در میان مناطق جهان کسب خواهد کرد. وی در ادامه افزود: طبق برنامه ریزی های انجام گرفته قرار است میزان تقاضا در کشورهای جی سی سی تا سال 2020 به 30 میلیون تن برسد این در حالیست که طبق بررسی آمارها تخمین زده شده که تا پایان سال 2017 این میزان به 28 میلیون تن خواهد رسید. اگرچه حجم تقاضا با رشد همراه خواهد شد اما تغییر چشمگیری در توزیع این تقاضا بوجود نخواهد آمد و همچنان عربستان سعودی و امارات متحده عربی بیش از 70 درصد فولاد مصرفی را به خود اختصاص خواهند داد.

آقای شتی در ادامه افزود: در شرایطی که میزان تولید فولاد رشد مثبتی داشته است، اما همچنان فاصله بین عرضه و تقاضا وجود دارد. اگرچه براساس اطلاعات منتشر شده از سوی اتحادیه فولاد عرب، این فاصله تا سال 2020 نسبت به سال 2015 با 14 درصد کاهش مواجه خواهد شد که به سبب آن این منطقه در آن سال با حدود 18 میلیون تن کمبود میزان عرضه مواجه خواهد شد. این فاصله و قوانین حمایتی از صنعت فولاد موجب می شود تا میزان جذب رقبای خارجه به این منطقه افزایش یافته و این یک معضلی است برای تولید کنندگان فولاد در خاورمیانه زیرا کشورهای موجود در خاورمیانه تعرفه های حمایتی موثری  برای فولاد وارداتی ندارند، در نتیجه این شرایطی مناسب برای مصرف کنندگان در این منطقه می باشد اما در مقابل دارای معضلات بزرگی برای تولیدکنندگان است.

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.

کارخانه فولادسازی 2 فولاد خراسان با تلاش کارکنان خود در ادامه روند افزایش تولید و ثبت رکورد، در این مرکز موفق به ثبت رکورد ریخته گری روزانه 13 ذوب در آبان 1396 شدند.

به گزارش حامیران در تحلیل بازار فولاد، مدیر فولاد سازی این مجتمع اظهارداشت: رکورد قبلی ما که به ثبت هم رسیده بود، در شهریور ماه اتفاق افتاد که 12 ذوب و تولید 1320 تن فولاد خام روزانه بود.

مهندس شفیعیان رمز موفقیت این مجموعه را برای ثبت رکورد جدید، رفع برخی از معضلات چرخه تولید این واحد دانست و عنوان کرد: چنانچه شرایط مساعد باشد و مشکلات ما بطور کامل حل شود، در اینده ای نه چندان دور شاهد ثبت رکورد جدید ظرفیت روزانه 18 ذوب و سالانه 720 هزار تن فولاد خام خواهیم بود.

لازم به ذکر است که این مجموعه با ظرفیت تولید سالانه 1.4 میلیون تن فولاد خام، دارای 2 واحد فولادسازی می باشد که مجموعه فولاد سازی 2 در اردیبهشت ماه 1396 با ظرفیت 720 هزار تن در سال به بهره برداری رسیده است.

برای عضویت در کانال تلگرام فولاد حامیران کلیک کنید.